构筑物的准确位置，并采取相应措施，在监理工程师的确认后方可开钻。
（1）施工方案
根据桥位的地质和水文条件，施工场地，工期安排等因素。本次桩基成孔采用GPS150型正循环回转钻机施工。钢筋笼现场钢筋棚集中制作绑扎，汽车吊吊装入孔，砼采用商砼，砼输送车运输。泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。明挖基础采用机械辅以人工开挖。根据施工总体进度计划安排施工。
（2）施工顺序
测量定位（埋设护筒） 检验桩质量 钻机就位 钻机钻进 安放钢筋灌注混凝土（灌注前二次清孔） 测量孔深（第 一次清孔） （3）钻孔桩桩基施工方法 a、技术准备
工程开工前，由项目总工组织全体施工人员进行技术交底工作，针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求，并对重要岗位人员进行岗前安全培训。
b、施工保障
Ⅰ、开工前做好设备进场、安装、调试等准备工作。
Ⅱ、开钻前应复核每根桩的坐标，复核无误后方可进行测量放线工作。 Ⅲ、按本标段总体平面布置提前做好供水、供电、施工便道、临时设施及材料堆场等的布置安排。
c、施工工艺及控制方法
施工前应进行试成孔，其目的是调整各项施工技术参数，检验旋挖成孔工艺的可行性和可靠性，试成孔按孔径1.2m，孔深＞40m 并连续监测，及时准确记录。
Ⅰ、钻孔、成孔 ⅰ、测量放线
测量放线工作由项目部测量人员完成，技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后监理工程师检验后方可进行下一工序的施工。
桩位测放后，先用φ8 钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。
ⅱ、护筒埋设
为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。采用直径1.5m 壁厚8mm 的钢护筒，长度应＞2.2m,护筒应高出桩顶及地面0.5m。护筒埋设时，其中心线与桩位中心线的允许偏差不大于50mm，并应保证护筒垂直。开挖埋设的护筒周围应用粘土分层回填夯实，护筒口周围设十字定位桩。
ⅲ、钻孔、成孔
本工程采用GPS150型钻机，钻头采用尖头笼式钻头，正循环回转法施工钻进。开钻前找准桩位并拉好“十”字线，对准桩位后，经现场技术人员检查合格并报请现场监理验收认可后方可开钻。施工过程中要求做到以下几点：
? 开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。
? 调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发
生倾斜位移。
? 调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三
点在一垂直线上。
? 在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔
垂直度。
? 在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制
在16～22，发现不符，及时调整。 ? 钻孔作业分班连续进行，不中断。
? 升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩
挂护筒底现象发生。
? 在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，
二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。 ? 钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、
弯孔和扩孔现象。
? 在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24。 ? 在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔
质量。
? 当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测
合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。 ⅳ、清孔
达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。
Ⅱ、钢筋笼运输与吊放
钢筋笼分节制作，经监理验收合格后，用钢筋笼运输车运至钻孔桩施工现场。安放钢筋笼时，通过吊车的大小钩采用两点或三点（在钢筋笼的四分点或五分点设置吊点）吊放，在钢筋笼水平起吊后，通过调节吊车大小钩的起吊速度使钢筋笼竖立，防止扭转弯曲、发生永久性变形。水平运输和起吊扶直应采用5.0m以上长圆木加固吊点。吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁；在钢筋笼下放前应检查钢筋笼上的定位块，以保证砼保护层厚度。另外，砼灌注时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉。两段钢筋笼在孔口焊接时，桩顶以下20m 内采用单面搭接焊，有效焊缝长10d，宽0.7d，厚0.3d；20m 向下采用绑扎点焊，绑扎长度28d。接头相互错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距≦35d。钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部分的箍筋，经现场监理验收合格后，方可下笼。
钢筋笼定位根据成桩情况，采用定位器或吊筋焊接的方法，吊筋长度根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高确定。钢筋笼制作质量的允许偏差位：主筋间距±20mm，箍筋间距0，-20mm，钢筋笼长±10mm；钢筋笼直径±5mm，保护层厚度±10mm。
Ⅲ、砼灌注
ⅰ、导管下放及二次清孔
本工程水下砼灌注采用导管法，导管内径φ250mm，使用前导管需进行试拼、试压，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数；下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。
ⅱ、砼灌注
砼灌注采用导管法，隔水塞可使用直径略小于导管直径的球胆，利用钻机提升导管灌注砼。
? 清孔完毕后，在导管内放入球胆式隔水塞，安装好初灌斗，准备灌注。
砼坍落度为18~22cm；砼强度等级：C30。
? 灌注前，在孔口检查砼的坍落度和和易性，当坍落度满足水下灌注要
求，并有较好的和易性时才能灌注。砼初灌时砼运输车直接开至孔口，直接下料到料斗，储满2m3 料斗后开始灌注，同时将砼运输车内的剩余砼输入料斗，在此过程中确保料斗内始终有料, 确保初灌后导管在砼中埋深＞1.5m。
? 灌注过程测量砼的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下砼灌注记
录。及时提拨导管，导管在砼中的埋深宜控制在3~6m。为保证桩顶质量，在桩顶设计标高的基础上超灌0.5~1.0m,砼应连续灌注，不得中间停顿。
Ⅳ、钻孔桩成桩质量检查
钻孔灌注桩每根砼试件不少于3组，以监控桩身砼质量。成桩后按照设计要求委托有资质的检测单位对桩的完整性进行无破损检测。经监理确认质量合格后方可进行下一步施工。《钻孔灌注桩施工工艺流程图》见下图
钻孔灌注桩施工工艺流程图
挖除护筒 设隔浆设施 测砼面高、拆导管 灌注水下砼 砼运输 商砼拌制 制作钢筋笼 一次清孔 终孔检查 排浆池排浆 供 水 钻 进 造 浆 钻机就位 挖泥浆池 护筒埋设 平整场地 桩位放样 钢筋笼入孔 检测导管 下导管、二次清孔 拼 接
2、钢筋工程
钻机移位 试块制作 试块检验 桩头凿除 桩身质量检测 钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求下料加工。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，确定钢筋焊接参数。检验合格后再进行正式施焊。
钢筋加工和绑扎误差应符合设计及施工规范要求