操作规程
转炉冶炼基本工艺操作规程
1 开新炉
1.1 开新炉在保证烧结炉衬的同时，炼成合格钢水。
1.2 当铁水Si+P不足1.2%，装铁水前向炉内加FeSi配至1.2%。
1.3 渣料：石灰第一批20-30kg/t，开吹后一次加入，第二批50-60 kg/t，开吹后五分钟开
始小批加入，拉碳前三分钟加完。 萤石一批料加2-3 kg，二批料酌情加入，但总量≧4 kg/t。
1.4 第一次拉碳时间≥25分钟，出钢≥1720℃。 1.5 使用氧压0.7MPa，基本枪位1000mm。 1.6 开炉前10炉，必须连续冶炼，不得保温。 2 正常炉操作 2.1 装入制度
2.1.1 每班接班第一炉测量液面一次，以作为合适装入量及吹炼枪位的依据。 2.1.2 以出钢量计，当班装入量波动不得大于±1吨。 2.1.3 分阶段定量装入，铁水＋废钢(或铁块)量见下表。
按炉龄分段装入量表
炉龄 装入量(t) 1 36 2-100 34 101-200 36 ≥201 38 2.1.4 回炉钢水不得大于装入量的1/2。 2.2 冷却制度
以废钢和生铁块为冷却剂。
炼钢用各种冷却剂和非冷却剂冷却效果与影响终点温度参考表(以废钢冷却效果为1)见下表。
冷却剂和非冷却剂的冷却效果参考表
冷却剂 冷却效果 每炉加100kg影响终点温度(℃) 废钢 1 4-5 石灰 1 4-5 铁皮 3 12-15 铁块 0.5 2-2.5 白云石 1.5 6-7.5
?25?
2.3 供氧制度
2.3.1 采用分期定压、恒压变枪位操作。氧压低于0.4MPa不得吹炼。
各阶段氧压参考表
炉龄 氧压(MPa) 2.3.2 枪位控制
基本枪位900-1100mm，波动枪位800-1200mm。枪位调整要做到勤动少动。正常情况应控制≧200mm/次。
以基本枪位为主要吹炼枪位，为迅速成渣，在开始吹炼时或炉渣返干时允许适当提高枪位。严禁过高枪位操作。冶炼末期要采取低枪位操作，时间最少不少于60秒。 2.3.3 采用三孔喷头吹炼，喷头参数φ27×3-11，氧枪漏水时应及时换枪。 2.4 造渣制度 要求吹炼全程化渣
2.4.1 除后吹炉次外，均采用留渣操作工艺。即出完钢后，先向炉内加入石灰、白云石混合
物，稠化炉渣，后吹炉次必须倒净炉渣，不得先加石灰，后倒渣。
2.4.2 铁水Si＞0.8%时应采用双渣操作。炼钢用废钢、生铁要求和石灰、白云石、萤石、
氧化铁皮技术要求另见原材料标准。 2.4.3 散状料加入量
2.4.3.1 石灰加入量=【〖2.2(Si+P)%R〗/CaO%有效】×1000kg/t铁
终渣碱度R：普通钢2.8-3.5，优质钢3.5-4.0，
R＝CaO/(SiO2+P2O5)，CaO%有效 ＝ 石灰CaO%－R×石灰SiO2%
2.4.3.2 萤石加入量≧2kg/t钢，补炉后第一炉≧3kg/t钢。硬线钢≧4kg/t钢。 2.4.3.3 视铁水温度和化渣需要适量使用铁皮和白云石。 2.4.3.4 终渣MgO：7-11%。 2.4.3.5 终渣FeO含量≤18%。 5.4.4 渣料加入方式：
头批渣料在开吹时加入，为总量的1/2-1/3，以后每次少量加入，提倡多批少量，
应在拉碳前3分钟加完，在非正常炉次，需在末期加入冷却剂或造渣剂调整时，应经过补吹或点吹方可作为终点。 2.5 终点控制及出钢
要求合理控制过程温度，化好过程渣，提高终点命中率，使钢水的成分、温度同时达到终点。
2.5.1 终点温度：吹炼终点必须测温。
1 0.7 2-50 0.9-1.0 >50 1.0-1.1 ?26?
终点温度控制表
钢种 普碳钢 低合金钢 第一包 1700℃-1720℃ 1720℃-1740℃ 连浇炉次 1660℃-1690℃ 1680℃-1710℃ 2.5.2 终点成分：普碳钢、低合金钢
C＞0.08%，S＞0.040%，P＞0.025%(普碳钢)，P＞0.020%(低合金钢) 2.5.3 严重后吹炉次，出钢前炉内需加铁块预脱氧。
2.5.4 转炉实行挡渣出钢，挡渣球比重3.2-3.5克/厘米3，出钢1/2-2/3时，投入炉内出钢
口附近；钢包钢水必须加保温剂保温。
2.5.5 实行红包出钢，出钢前检查钢包，不使用带渣盖钢包，以防托浮合金料。
2.5.6 钢包内钢水在含碳量偏低时，允许普碳钢及低合金钢加碳化硅(低品位)增碳，加入量
应＜1.5kg/t钢。
2.5.7 禁止出钢过程下渣，出钢时间＜1.5分钟时须修补或更换出钢口。 2.5.8 冶炼其它品种钢时，执行《分钢种规程》。
以上或其它钢种如有新规程时，执行新规程。 2.6 脱氧合金化
2.6.1 合金加入量(kg/炉)
＝〖(成品成分中限－钢中残余成分)/(合金元素含量×吸收率)〗×1000×钢水量 普碳镇静钢吸收率：FeMn 85-95%；FeSi 70-80%。
2.6.2 硅铝铁的加入量：普碳镇静钢0.4-0.8kg/t，根据钢水氧化性酌情调整。 2.6.3 合金料加入时间及顺序
出钢1/4后开始加合金料，顺序为FeMn→FeSi→FeAlSi(由弱到强)，出钢至3/4时
合金料加完，严禁预先加入包底。
2.6.4 冶炼普碳钢时，CaSi加入量0.5-1.0 kg/t钢。 2.6.5 冶炼其它品种钢时，按《分钢种规程》执行。 2.7 钢包精炼制度
2.7.1 普碳钢必须取样观察脱氧情况，包内允许加合金微调成分：
普碳钢≤2kg/t钢，低合金钢≤4kg/t钢，应尽量采用喂丝微调成分。 2.7.2 炉炉测包温，吹氩后包温控制见下表
钢种 普碳钢 低合金钢
第一包 1640℃-1660℃ 1640℃-1660℃ 连浇炉次 1610℃-1640℃ 1610℃-1640℃ ?27?
包温高时，包内可加同钢种废钢或同钢种浇余微调至控制范围。
2.7.3 镇静钢必须吹氩处理。顶吹氩压力0.17-0.22MPa；吹氩枪插入深度：枪头距包底
200-250mm；吹氩时间：普碳钢镇静钢≥1.5分钟，低合金钢≥2分钟，底吹氩按底吹氩规程执行。
2.7.4 若需微调成分和温度，先进行微调处理，而后吹氩处理，吹氩时间应延长30秒，吹
氩处理后，不得进行成分、温度微调。
2.7.5 其它品种钢按《分钢种规程》执行，如由新规程执行新规程。 2.8 补炉
2.8.1 炉容量达33吨时开始补炉(可根侵蚀情况提前或退后)，根据侵蚀情况决定补炉具体
时间、次数和补炉位置。
2.8.2 采取铁水、浇余助烧结。烧结时间：补大面60分钟，补小面及贴喷补70分钟，补炉
底70分钟。
2.8.3 老炉阶段根据炉衬侵蚀情况及时补炉。 2.9 煤气回收操作
2.9.1 新炉前10炉、贴补炉第1炉、停吹3小时第1炉及浇余≥10吨不回收煤气。 2.9.2 正常炉次开吹3分钟降罩，第4分钟开始回收，回收时间7分钟。
2.9.3 氧压＜0.75MPa，降罩开始及回收时间延长1分钟，及时调整喉口开度，保证煤气质
量。氧压＜0.6MPa不得回收。
2.9.4 铁水[Si]＞0.80%或[S]＞0.070%时，降罩与回收时间延长1分钟。 2.9.5 回收时保证炉口微正压。
转炉炉衬砖修砌要点
1. 保护砖修砌
保护砖必须竖砌、靠实挤严，砖后要灌泥浆。 1.2 熔池修砌两圈镁碳保护砖。 1.3 熔池以上余下部位修砌小镁砖。 2. 炉衬修砌
2.1 高档砖由第四层起砌至炉内上卡板，合计38层，出钢口部位砌宽20块，高13层高档砖。 2.2 出钢口部位的高档砖必须层层打胶泥。
2.3 杈豁必须打胶泥，在大面部位杈豁，搂砖不许＞40mm(即背后只能加一块40板的厚度)。 3. 接底泥料卤水加入量适当，接好销钉、销板后，落炉底车，在炉底下东南、东北二点垫销子板，再顶炉底车，将销子板打实。 4. 销子打实后，炉内炉底接缝应砌好保护砖。
5. 摇炉后要重新打实各销子板(打第二遍)，然后将销子板与销钉点焊牢固。
?28?
炼钢厂连铸基本工艺技术规程
1. 中间包的修砌与准备 1.1 中间包修砌
1.1.1 中间包包衬由永久层、填充层、工作层组成。
1.1.2 中间包永久层为浇注料浇注成型，脱胎后要根据浇注料要求进行烘烤。
1.1.3 装水口座砖：装座砖时中间包放置于水口对中台架上，中间包内外的残钢残渣，将别
是方眼和包底水口处的粘钢必须清理干净，座砖要放平、放正，保证水口位置偏差小于5mm，同时保证水口砖下端面突出包底大于10mm，然后四周用专用泥料夯实。 1.1.4 修砌工作层(绝热板)
⑴ 砌绝热板时，先砌底板，后砌壁板。底板从水口座砖处开始修砌，以保证绝热板水口孔与座砖对中。壁板从冲击区开始修砌，三期连铸还要注意将挡墙夹紧。
⑵ 装板时先在板子接缝处均匀抹好胶泥，装好后板缝＜2mm。用胶泥抹好所有接缝并用φ12mm～φ16mm圆钢支撑，或用卡子卡牢，不得有扭曲，然后用专用填砂将绝热板与永久层间填实。最后将中间包内清扫干净。
1.2 中间包准备 1.2.1 安装上水口砖
1.2.1.1 安装上水口砖前，将中间包内及座砖孔内垃圾清除干净。
1.2.1.2 安装上水口砖时，座砖孔与上水口砖周围应均匀带泥，旋转放入，做到平、正、紧，
且突出包底大于10mm，然后清除多余泥浆。 1.2.2 盖中间包包盖
1.2.2.1 清除包盖上的残渣、残钢，包盖严重变形者要更换。 1.2.2.2 吊放中间包盖要平稳，严禁撞击塞杆。 1.2.2.3 包盖必须盖正，位置偏差≧20mm。 1.2.3 中间包烘烤。
1.2.3.1 中间包车升至烘烤位置，将上下烧嘴分别与中间包盖孔及水口对准。 1.2.3.2 先点水口烘烤器(小烧嘴)，听通知点燃大烧嘴，大烧嘴烘烤时间30～60min。 1.2.3.3 中间包烘烤完毕停火到开浇时间≧5min。
1.2.3.4 烘烤所用转炉煤气CO≥45%。小于45%时，要适当延长烘烤时间。 2. 开浇准备
2.1 认真检查所属设备，正常后方准送引锭，同时检查风、水、电、氧、乙炔、液压等动力
源符合工艺要求，各项必备工具和辅料准备就绪。
2.1.1 开通结晶器冷却水，确认符合下列技术条件：水量90～110 m3/h，水压0.4～0.6 MPa，
进水温度≤40℃。
?29?