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4）、钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块
的编号水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
5）、钢板切割应用自动、半自动切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、
毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或图样的规定。
6）、钢管圆度（指同端管口互相垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于
3d/1000，最大不应大于30mm，每对管口至少测两对直径。 7）、单节钢管长度与设计值之差不超过±5.0mm。
8）、加劲环、支承环和止水环的与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。 4、钢管安装 （1）、埋管安装
1）、钢管支墩应有足够的强度和稳定性以保证钢管在安装过程中不发生位移
和变形、
2）、埋管安装中心的极限偏差应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收
规范》的规定。
3）、始装节的里程偏差不应超过±5mm，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm,
始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
4）、钢管安装后管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于
5D/1000，最大不应大于40mm，至少测量2对直径。
5）、环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。
管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
6）、拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击
法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。同时应改进工艺使不再出现裂纹否则应继续进行磁粉或渗透探伤。
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7）、钢管安装后必须与支墩和锚栓焊牢防止浇筑混凝土时位移。
8）、钢管内外壁的局部凹坑深度不超过板厚10％，且不大于2mm,可用砂轮
打磨平滑过渡。凹坑深度超过2mm的应按条规定进行焊补
9）、堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得
有渗水现象。
10）、安装时未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。
11）、钢管管端应加工坡口，坡口角为30°±5°，钝边尺寸为1.6±0.8mm，
管端棱边上不允许有毛刺。
（2）、明管安装
1)、鞍式支座的顶面弧度，用样板检查其间隙不应大于2mm。
2）、滚轮式和摇摆式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差不应超过±
5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000,但垫板高程偏差如图样另有规定则应按图样规定执行。
3）、滚轮式和摇摆式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各
接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。
4）、明管安装中心极限偏差应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规
范》的规定，明管安装后管口圆度应符合DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》的规定。
5）、环缝的压缝、焊接和内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内外
壁表面凹坑的处理焊补应遵守埋管安装中的有关规定。
5、钢管焊接 （1）、焊接工艺评定
1）、钢管焊接前对所焊接钢管的钢板，未作过焊接工艺评定的，应进行焊接
工艺评定。
2）、评定参数分为重要参数附加重要参数和次要参数。
①、重要参数是指影响焊接接头机械性能冲击韧性除外的焊接条件。 ②、附加重要参数是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。 ③、次要参数是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件。 3）、符合下列情况之一者可不再作焊接工艺评定。
①、对过去评定合格的评定报告经批准评定报告的单位验证合格后可不再
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作评定。
②、在同类别的钢材中高级别钢材的评定适用于低级别钢材。 ③、同级别牌号钢材的评定可互相替代。
4）、已进行过评定但改变下列重要参数之一者应重新进行评定。 ①、钢材类别改变，或厚度超过表规定的适用范围。
②、焊条牌号（焊条牌号中第三位数字除外）、焊丝钢号、焊剂牌号改变。 ③、当焊条牌号不变，但用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条时。 ④、预热温度比评定合格值降低50℃以上时。
5）、不同类别钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过评定，仍应进行评
定。
6）、变更次要参数只需修订焊接工艺规程，而不必重新进行评定。 7）、评定用的焊接设备和仪表应处于正常工作状态，施焊者应由理论水平和
实际操作技能较高的焊工担任。
8）、评定中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。 9）、评定用的钢材和焊接材料应与实际使用的相同。
10）、评定前应根据规范和设计技术文件要求，对采用的钢板牌号、厚度、
焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式全部检查，拟定包括诸如坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线能量范围、焊后消除应力热处理规范试验的项目和程序的评定方案。
11）、根据评定方案的规定和各项试验的原始报告和实测记录，由负责评定
的焊接工程师作综合评定，并填写焊接工艺评定报告，再结合实践经验，制订焊接工艺规程作为指导焊接生产的依据。
（2）、焊工资格
1）、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须持有劳动人事部门发给的锅炉、
压力容器焊工考试合格证书或者通过能源部、水利部颁发的适用于水利水电工程钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有有效合格证书。
2)、焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人
考试合格的项目相符。
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（3）、焊接的基本规定和工艺要求
1）、焊接设备和焊接材料性能优良、稳定能满足焊接工艺要求，可以保证焊
缝质量。
2）、焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配。 3）、遇有穿堂风或风速超过8m/s和雨天、雪天以及环境温度在－5℃以下，
相对湿度在90％以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响方可施焊。 4）、钢管一二类焊缝应经检查合格方准施焊。
5）、施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水
迹等清除干净。
6）、焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
①、焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设
专人保管烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。
②、烘焙后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明
显的裂纹。
③、现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,
超过后,应重新烘焙,重复烘焙次数不宜超过2次。
7）、焊缝包括定位焊焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，
熄弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。 8）、定位焊焊接应符合下列规定：
①、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一二类焊缝）
相同。
②、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在
150mm范围内进行预热预热,温度较主缝预热温度高出20～30℃。 ③、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上间距为
100～400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm。
④、施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 9）、工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下
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列规定：
①、对需要预热焊接的钢板焊接工卡具等构件时应按DL5017-93《压力钢
管制造安装及验收规范》规定执行。
②、工卡具等构件焊接时严禁在母材上引弧和熄弧工卡具等构件拆除应按
DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》规定执行。
10）、一、二类焊缝预热应符合下列规定：
①、手工焊预热温度可进行斜Y型焊接裂纹试验，裂纹率应为零。环境气
温低于5℃应采用较高的预热温度。对不需预热的焊缝当环境气温低于0℃时也应适当预热。手工焊条应采用低氢型焊条。
②、预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，
且不小于100mm，其温度测量应用表面测温计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量,每条焊缝测量点不应少于3对。
11）、在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环，止水环，人孔门等附属构件
时应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。
12）、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在
清根侧的定位焊缝金属清除。如用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，并认真检查保证无缺陷，对需预热焊接的钢板，清根前应预热。 13）、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15％时，允许
在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定： ①、严禁在间隙内填入金属材料。 ②、堆焊后应用砂轮修整。
③、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检
查。
14）、纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用
锤击落应用氧乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。 15）、焊接完毕焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用
钢印打上代号，作好记录，并由焊工签名。
（4）、双面螺旋焊接钢管焊接按GB/T9711.1-1997《石油天然气工业输送钢管交货技术条件》和SY/T5037-2000《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》的有关规
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