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定进行。
1）、焊工资格：焊接工人必须持有焊工证书。
2）、焊接工艺评定：承包单位对所焊接钢管的钢板，应进行焊接工艺评定。 3）、焊接的工艺要求：
①、焊接前，清除焊缝边缘10mm范围内水份、铁锈、油污等杂物。 ②、清除焊丝表面水份、铁锈、油污等杂物。 ③、焊接前，焊接工人必须检查焊接设备是否正常。
④、焊接前，焊剂必须在焊剂烘干机内烘干，温度控制在350℃以上，保
温时间2小时以上，并且应在烘干机内冷却到室内温度后方可投入使用。
⑤、焊接坡口型式按GB986-88有关规定进行。 ⑥、导电嘴工作距离为25~30mm。
⑦、焊接程序：先内焊，半个螺距后外焊，内外焊为不间断连续焊。 ⑧、在焊接时，焊工应检查焊缝中心偏离情况，并随时作出调整。 4）、补焊焊接工艺
①、焊接前，清除焊缝边缘100mm范围内水份、铁锈、油污等杂物。 ②、在施焊前，焊工应尽量将上道焊接的焊渣清除干净，以保证焊接质量。 ③、用砂轮机将焊接飞溅打磨干净。
（5）、焊缝检验
1）、所有焊缝均应进行外观检查外观质量应符合DL5017-93《压力钢管制造
安装及验收规范》的规定。
2）、无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考
试委员会考试合格并持有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
3）、焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤任选一种，表面裂纹检
查可选用渗透或磁粉探伤。
4）、焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于DL5017-93《压力钢管
制造安装及验收规范》的规定，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。
5）、钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验，复
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验长度为5％，二类焊缝只在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，才用射线复验。
6）、局部探伤部位应包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。 7）、支承环的主要受力角焊缝确有困难无法探伤时，应严格按二类焊缝焊接
工艺施焊，以确保焊缝质量。 8）、无损探伤应在焊接完成24h以后进行。 9）、焊缝陷探伤可选用超声波探伤。
10）、焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比按设计要求进行。 11）、超声波探伤按JB1152-81标准评定。
12）、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部
分作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。
13）、双面螺旋焊接钢管焊缝检验按GB/T9711.1-1997《石油天然气工业输送
钢管交货技术条件》和SY/T5037-2000《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》的有关规定进行。
14）、射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准
评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。
15）、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部
位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。
（6）、缺陷的处理和焊补
1）、焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后方
可焊补。
2）、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接
的凹槽，焊补前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除方可焊补。
3）、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数
不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工
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单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。
4）、管壁表面凹坑深度大于10％板厚或超过2mm的,焊补前应用碳弧气刨或
砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。
5）、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应
用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。
6、钢管防腐蚀
（1）、防腐项目及防腐方法
所有钢管的内壁采用IPN8710饮水容器涂料，埋地钢管和外露钢管外壁采用熔结环氧粉末涂层。 （2）、钢管焊缝表面预处理
1）、钢管焊缝表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。 2）、表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥。 3）、钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除表面灰尘，涂
装前如发现焊缝表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 4）、当空气中的相对相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和焊缝表面温度
预计低于大气露点以上3℃时，不得进行除锈。
（3）、涂料涂装
1）、涂料应有制造厂的质量证明书。
2）、经除锈后的焊缝表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大
气条件下，最长不应超过24h。
3）、使用涂料应符合设计图样的规定，涂装层、每层厚度、每层涂装间隔时
间，涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。
4）、空气中的相对湿度超过85%，钢板表面温度预计低于大气露点以上进3℃
或高于60℃以及环境温度低于10℃时，均不得进行涂装。
5）、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后不易涂漆部位应预先
涂漆。
（4）、涂料涂层质量检查
1)、涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷时应及时处理，并用湿膜测厚仪
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测定湿膜厚度，每层涂装前应对上一涂层外观进行检查。
2)、涂装后应进行外观检查，漆膜应表面光滑，颜色一致，无皱皮，起泡、
流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。
3)、漆膜的外观检查：湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、
浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病，干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病。
4)、漆膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性，应符
合该标准的规定。
（5）、埋地钢管和外露钢管的内壁防腐
所有埋地钢管和外露钢管内壁采用IPN8710饮水容器涂料，涂料应有制造厂的质量证明书和卫生部颁发的卫生许可证。在焊缝区域涂敷与管体涂层相同的防腐型涂料达到规定厚度，并且与管体涂层重叠，其重叠部分一般大于5cm。 （6）、埋地钢管和外露钢管的外壁防腐
1）、埋地钢管和外露钢管采用普通级双层熔结环氧粉末涂层。
2）、进行管口焊接，在焊接部位的上方和两侧用阻燃性毡片或布幅加以遮盖，
以防止火花溅散。
3）、管道焊口处的防腐采用冷涂敷法，将经处理的焊缝区域表面，直接涂敷
上与所采用电熔结环氧粉末涂料相对应的双组份液体环氧树脂达到规定厚度，并且与管体涂层重叠，其重叠部分一般大于5cm。
7、钢管水压试验 （1）、基本规定
1）、水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行。
2）、明管或岔管试压时，应缓缓升压至工作压力，保持10min，对钢管进行
检查，情况正常继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。
3）、明管安装后作整体或分段水压试验确有困难时，能严格按评定的焊接工
艺施焊，纵、环缝按100％无损探伤，并经上级主管部门批准可以不作水压试验。
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4）、单节明管如符合上条规定也可不作水压试验。 5）、试压时水温应在5℃以上。 8、钢管安装交接验收
（1）、钢管工程竣工后，应进行工程验收，制造与安装的质量应符合图样和
DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》的规定 （2）、交接验收时，施工单位应提供下列资料：
1）、钢管工程竣工图样。 2)、主要材料出厂质量证明书。
3）、制造安装时最终检查和试验的测定记录。 4）、参加钢管一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号。 5）、设计修改通知单。 6）、焊缝无损探伤报告。
7）、重大缺陷处理记录和有关会议纪要。 （六）、阀门井
1、阀门井施工详见〈国家建筑标准设计图集05S502—室外给水管道附属构筑物〉。 2、钢筋混凝土井壁、底板、盖板以采用C25强度等级混凝土，I、Ⅱ级钢筋，垫层采用C10素砼。砼保护层厚度为4cm。混凝土的密实性应满足抗渗要求。 3、蝶阀和闸阀采用地面操作，并采用钢筋混凝土矩形卧式蝶阀井（PN=1.0MPa）。 （七）、阀门安装
1、阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。
2、阀门安装前应作强度和严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不应少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压宜在专用的试压台上进行。 3、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏，阀门试压的试验持续时间应符合规范规定的要求。
4、阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。
5、阀门法兰的衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。
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