JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0 400mm，管子与密封鳍片焊接时特别注意烧穿管子，如发生后必须割掉重新换管。 3.3.4承压部件上的管座采用氩弧焊打底、电弧焊填充盖面（GTAW/SMAW）组合焊接方法进行焊接，而插入式插座采用手工电弧焊（SMAW）。
3.3.5汽轮机、发电机的冷却、汽机润滑油及工作油管道、锅炉燃油管道焊口采用全氩方法焊接（GTAW）或采用氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。
3.3.6主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压给水管道、高中压导汽管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方法（GTAW/SMAW）。
3.3.7大直径（Φ≥1000mm）的管道或容器接头的焊接，采取焊缝背面清根双面电弧焊。 3.3.8管道或容器上焊接非开孔型管座、吊架、加强筋等采取手工电弧焊方法（SMAW）。 3.3.9中、低压管道
中压管道焊接时采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺；低压管道的焊接采用手工电弧焊焊接工艺。对于直径大于194mm的管子采用两个焊工对称焊。 3.3.10油系统管道
采用全氩弧焊工艺，当管壁δ＞6mm时采用氩弧打底、电弧焊盖面的工艺。不锈钢管道需进行管内充氩，每道口焊完后才允许停止管内充氩。 3.3.11热控仪表管的焊接
采用全氩弧焊工艺，由于管子外径小，管壁最薄，适当留有焊缝间隙，通常只焊一层，既要根部焊透，无焊瘤，外观又要成型美观。焊接时为保证其质量，焊丝选用最小直径，采用较小的电流密度，较慢的焊接速度，点一个焊一个，注意漏焊。 3.3.12锅炉烟、风、煤、粉管道的焊接
焊接时对长而直的焊缝采用二氧化碳气体保护焊工艺，其坡口加工采用工厂化方式；对加筋板、管道等附属结构焊接采用手工电弧焊工艺。烟道、冷风和热风道结构较薄，适当开坡口间隙留1～1.5mm。煤管和粉的管壁较厚，开单“V”型坡口对口间隙2～3mm。为防止部件变形，要求焊工从点固焊做起，包括焊接时的分段，对称点固焊和焊接。对烟、风、煤、粉管道对口间隙过大时，应设法进行修正。点固焊时，必须由焊工本人点焊，点固焊时间隔300mm焊100mm。焊接时每间隔150mm焊150mm，依此类推。为防止部件变形，在点焊之前就对支撑焊接，此外，对部件外侧的加固筋上、下分段焊牢固。一般情况下一面焊，但在特殊情况下可根据图纸要求里外焊接。焊接时严格按照作业指导书施焊。
每焊完一道焊缝，将熔渣全部清理干净，3焊缝表面光滑，成型美观，没有咬边、夹渣
第 6 页 共 334页
JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0 和表面气孔等缺陷。施焊完后要做100%的严密性试验。 3.3.13凝汽器焊接 凝汽器是带有两个本体疏水扩容器的全焊接结构，主要由壳体、不锈钢补偿节、抽汽管道、喉部、排汽流道、热井、死点座、支座、本体疏水扩容器及凝结水箱等部分组成。凝汽器组合安装的零部件以散装件供货，需要在施工现场逐件进行组装。凝汽器组合安装的程序是：两个喉部设备在现场地面组合，然后整体运抵汽机房安装。凝汽器的壳体先焊接底板，壳体就位点固焊，将四侧壳体点固焊后，先焊内部各层的拉肋，然后再焊四周壳体结构。焊接的顺序是先焊立焊缝，后焊横焊缝，最后为四角立焊合拢焊。但必须是先外后里双面焊，四面壳体可以同时焊接。
凝汽器在焊接之前应先进行整体点固焊，点固焊的厚度、尺寸、间距应对等规范。点固焊在大型、复杂的几何形状中其作用非同小可，所以称作为“定位焊”。定位焊后还应采取以防止变形的临时加固，每道焊缝应进行打磨和清理，坡口处应露出金属光泽。对于油、污、锈和其它杂质必须进行打磨和清理，坡口处应露出金属和光泽。对于油、污、锈和其它杂质必须清理干净，焊接部位留3.5～4mm间隙。焊接时应选用经考试合格的焊工施焊，根据每侧焊缝的长短选用对等数量的焊工，但必须以每侧焊缝的中心线为准，向两侧端部分段跳焊的焊接工艺方法。要求每个焊工使用的电流大小一样，焊接的速度一样，使用的电焊条规格一样，焊缝的厚度和尺寸一样。在排汽装置的焊接中对壳体应采用双面焊双面成型的工艺方法，焊缝表面必须成型光滑和美观，整个焊缝焊完后应做100%渗油试验，并进行检查和验收。
凝汽器壳体焊完后，先与喉部连接，喉部再与低压缸连接焊。凝汽器与低压缸连接焊是汽机本体难度最大的钢结构焊接。由于凝汽器和低压缸连接焊之前，低压缸已安装就位，凝汽器已找正就绪的情况下才能连接焊。连接前，汽机专业已将低压转子放入已装好隔板的上缸和下缸内，这就是说以上几个部件经过安装和焊接后合格后，已组成一个完整的整体，而现在是凝汽器和这个整体（低压缸）连接。
按照过去对大型发电机组的质量标准要求是：排汽装置的喉部与低压缸之间的间隙应均匀，整体间隙偏差＜2mm。也就是说整体偏差如果＞3mm时，就意味着低压缸连接不成功，低压缸已变形，马虎不得。
本工程凝汽器冷却水管材质为TP304，共计35800根，根据图纸要求采用全自动氩弧焊。
胀管前应对管端进行清洁工作，清洗污秽和油污并注意消除可见的纵向纹路。胀管
第 7 页 共 334页
JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0 后用刮刀将两侧管端刮平，在进水侧稍扩管，胀管壁厚减薄率一般为4～6%。 不锈钢冷却水管采用先胀后焊工艺，而TP304属奥氏体不锈钢，其导热系数低，线性膨胀系数大，因此自由焊接时变形大，拘束焊接时又易产生内应力。基于此原因，为保证高可靠的双重气密性，在胀管时胀口处管壁胀薄率尽量控制在上限（6%），这样在焊接产生变形后，仅凭胀口或焊口也不致产生泄漏。 3.3.14铝母线等铝及铝合金焊接
焊剂采用半自动铝母线焊机，焊接材料必须有生产厂家出示质量合格证件。
母线焊接采用氩弧焊工艺方法。铝母线在点固焊之前用丙酮或酒精清洗干净，层间清理用锉刀清理，或用不锈钢丝刷对层间和外表清理，需要现场加工的用机械方法加工。管状母线的补强衬垫的纵向轴线位于焊口中央。焊接前对口平直，其弯折偏移不大于0.2%，中心线偏移不大于0.5mm。焊接中每个焊缝一气呵成，除瞬间断弧外不得停焊，母线焊完未冷却前，不得移动或受力。母线对接焊缝的加强面高度为2～4mm。母线焊接中进行直流电阻测定，焊缝直流电阻不大于同截面,同长度的原金属的电阻值。
焊接接头表面无肉眼可见的裂纹、凹陷、缺肉、未焊透、气孔、咬边等缺陷。咬边深度不超过母线厚度的10%，且其总长度不得超过焊缝总长的20%。 焊完后清理、自检、焊口标识。 3.4焊接材料
3.4.1焊接材料的质量要求
焊接材料严格执行相应的国家标准。焊接工程中使用的进口焊接材料必须符合设计要求和工艺方提交的技术文件的要求。
焊接材料均要有制造厂的质量合格证、焊接材料质量证明书。 对焊接材料质量有怀疑时，按批号抽查检验，合格后方可使用。 3.4.2焊接材料的选用要求
3.4.2.1焊接材料严格按照设计要求及焊接工艺评定结果使用。异种钢焊接的标准：两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或与合金含量低的一侧相匹配的焊接材料；两侧之一为奥氏体不锈钢时，且其工作温度低于425℃，可选用与奥氏体不锈钢相应的焊接材料；对于工作温度大于425℃的耐热合金管子、管体等承压部件进行补焊或在其上焊接管接头，若限于条件焊后无法进行热处理时，可选用镍基焊材。 3.4.2.2钨极氩弧焊应使用符合有关规定的电极。 3.4.3焊接材料的使用
第 8 页 共 334页
JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0 焊条使用前严格按照产品说明书对其进行烘焙，烘焙后的焊条应放置在专用的焊条保温桶内，随用随取。 焊丝使用前清除其表面的油、污、锈、垢，直至露出金属光泽。 3.5焊接坡口形式及组装要求 3.5.1坡口形式及尺寸
承压管道部分的坡口形式及尺寸遵照设计方的要求，设计中未要求的，参照《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004的要求进行加工。坡口的形式及尺寸应保证焊口质量，便于焊接操作；在坡口规定允许角度范围内，保证坡口精确度，以减少填充金属量。坡口制作还应力求减少应力、变形和方便无损检验。 3.5.2坡口的加工及清理
3.5.2.1承压管件坡口的加工，原则上应进行机械加工。如采用热加工方法下料或坡口制备，切口部分应留有机械加工余量，以便除去淬硬层及过热金属并将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。T91/P91等高合金管严禁采用热加工法下料或坡口制备。
3.5.2.2在管子上因安装仪表管座、疏水管座等需要开孔，且开孔小于30mm时，不得用热加工方法开孔。
3.5.2.3管道（管子）端面应与管道中心线垂直。其偏斜度△f应符合下列规定： 管子外径≤60mm，△f≤0.5mm； 管子外径60～159mm，△f≤1mm； 管子外径159～219mm，△f≤1.5mm； 管子外径＞219mm，△f≤2mm。
3.5.2.4焊件组装前要对坡口进行清理，去除坡口两侧及坡口内、外壁的油、锈、污垢，直至露出金属光泽。并确定坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。
3.5.2.5坡口及坡口两侧的清理范围为： 对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm； 角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm。 3.5.3焊件的组装及定位要求
3.5.3.1对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： 对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；
第 9 页 共 334页
JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0 对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。 3.5.3.2管子对口时应平直，焊接角变形在距离接口中心20mm处测量，除特殊要求外，其折口偏差值应符合下列规定： 管子公称直径DN＜100mm时，α≤2mm； 公称直径DN＞100mm时，α≤3mm。
3.5.3.3对口间隙要符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004的规定，与所用的焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口局部间隙不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20％。焊口的局部间隙过大时，要设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
3.5.3.4不同厚度的焊件对口时，其坡口制作按照《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004的有关规定进行，示意图如下：
1δ2≥δ1δ2-δ1≤10δδ1δ2-δ1≤10≥δ11δ≥δ1δ2-δ1≤10）内壁尺寸不相等δ2δ1δ2-δ1＞10）外壁尺寸不相等12δδ1δ≥δ1δ1）内、外壁尺寸均不相等）3.5.3.5对口时管子要垫实。管子一旦点固焊好，在焊接过程中不得碰撞和移动管子，防止焊接和热处理过程中产生变形或附加应力。焊接结束后，临时加固的支撑才能去掉（所有需热处理的焊口必须在热处理完成后才能卸载）。
3.5.3.6除设计规定的冷拉口外，其余焊口禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防产生附加应力。 3.5.4充氩
3.5.4.1合金含量较高的耐热钢（含铬量≥3%或合金总含量>5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确保保护有效。
第 10 页 共 334页
δ2δ2δ2