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A：施工 B：组织 C：质检 D：技术支持
第四卷 施工方案
一、主体工程 1.1、柱下独立基础
1、 施工程序
定位放线→人工挖土→基坑土质验收→浇砼垫层→扎承台钢筋→支模→验收钢筋→浇筑砼→人工养护→基础砌体→验收→土方分层回填。 2、土方开挖
基坑实际开挖深度3.5m，按1:0.5放坡，并在承台每边留300mm宽工作面，采用机械开挖人工清理，承台间距离<1m时，即将二个承台同时挖通。局部松软外，准备木板支撑，经计算挖方及所需回填方后，净余土及时运出场外，用作回填土坡脚至槽边距离不少于1m。
土方开挖过程中，将标高测量控制作为重点，防止超挖和欠挖。开挖中及时请业主、监理、设计院进行验槽，及时插入混凝土垫层施工，加快基础的施工进度。
3、土方开挖的注意事项
在清土完成后立即浇筑混凝土垫层，不得使基底暴露时间过长。 在开挖至基底标高时，加强标高控制，以防止出现超挖现象。 4、承台施工
按红线定位桩将轴线引至垫层面上后，准确放出柱基承台梁模板与柱子边线，再按设计间距弹线分格，严格控制承台底板钢筋绑孔间距，并按施工规范绑扎成型。KJ柱插筋绑扎成型时，必须在最下面用一道箍筋固定，就位后柱筋脚保证与底板筋点焊牢固，桩身根据工程轴线横成排，纵成列，形成网状整体用满堂钢管脚手架牢固定位，从而防止柱筋振捣移位。
承台基础采用18厚九夹板，50×100木枋支模，并支撑牢固，砼等级C30采用商品砼，现场搭设钢管脚手架、竹跳板跑跳，再铺设砼输送管道，送至工作面，要确保砼强度及和易性；用插入式振捣器，每层厚度300MM，承台内振捣顺序先边角后中间，振捣密实，按施工规范要求一次成型。
柱子施工缝留于承台上表面。承台基础终凝后浇水养护,不少于14天。
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1.2模板工程
模板施工必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和有关标准的规定。 1.2.1模板方案选择
根据本工程的结构特点和本单位的质量目标，模板体系作如下设计： （1）支撑系统采用φ48、壁厚3.5mm的钢管满堂脚手架。
（2）梁模采用组合小钢模，柱模、墙模采用组合小钢模组合成大模板，背肋采用φ48型钢管，板模采用12mm厚优质木胶合板；阴阳角模设置泡沫塑料，防止漏浆。
1.2.2模板制作、安装 （1）矩形柱模板 加肋钢板垫水平柱箍@500采用组合式小钢模拼装，柱子边长大于底距地300600mm时中间加一根φ12对拉螺栓间距750mm，采用φ48型钢管和十字扣件连接做柱箍，间距800mm；柱边长大于700mm时采用[100×48×5.3
组合钢模槽钢作柱箍，间距500mm。
（2）梁模安装
槽钢采用组合式小钢模拼装,φ48型钢管支撑。梁先安装底模，跨度>4m时按设计要求起拱，待梁
对拉螺栓筋扎好后，再安装侧模，当梁高>600mm时，沿
梁高间距300mm水平间距600mm设置对拉钢片，以控制模板的刚度和侧向平整度。 矩形柱模板示意图（3）板模安装
楼面板采用12mm厚的竹胶合板作模板，在搭设的满堂脚手架上调整好水平杆的标高，将60×160mm的木枋铺设在水平杆上，当板厚≤100mm时，木枋间距为500mm；板厚>100mm时，木枋间距为400mm，在木枋上铺竹胶合板。
（4）构造柱模板
采用组合式小钢模拼装，平墙面模板背杆采用φ48型钢管用12#铁丝与模板连牢，突出墙面模板背杆采用φ48型钢管与外脚手架进行水平斜向定位并固牢。 1.2.3支撑系统
采用φ48型钢管搭设满堂架，立杆间距不大于1.2m，并对模板进行水平和斜向支撑固定。支撑的间距施工前，通过计算确定。 1.2.4模板及支撑拆除
（1）墙、柱模板及梁侧模拆除：保证砼表面及棱角不因拆模而受破坏后方可拆除非承重模板。
（2）梁板底模及支撑拆除必须待砼强度达到规范规定值后方可拆除。 （3）拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全，应严格遵守以下规定。 ①拆模顺序是先拆除承重较小部位的模板及其支撑，然后拆除其他部分的模板及其支撑；即先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平向模板等。
②在拆除模板过程中，如发现砼出现异常现象，可能影响砼结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理认证后，方可继续拆模。
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1.2.5模板工程技术质量控制措施
（1）由于该工程工期紧，施工时应配备两层半的模板及支撑架料进行周转使用。 （2）模板及支撑必须具备足够强度、刚度和稳定性，可靠地承受自重、浇筑的砼及其施工荷载。
（3）模板必须保证工程结构形体、几何尺寸和相互位置的准确性。模板的接缝应严密。模板边缘的缝隙，用2.5mm厚海绵双面胶粘缝处理防止漏浆，详《模板拼缝处理措施》。
（4）在安装模板及支撑过程中，其模板安装顺序采用自下而上进行安装，
并随时进行检查，严格控制垂直度、中心线、标高及各部分尺寸，特别注意外围模板、柱模、楼梯间等处模板轴线位置的
1-2宽15×2.5海绵双面胶粘贴正确性。待合格后进行最后固定。
（5）在墙、柱施工边线外150mm处加设一道控制线，用以校正模板位置。柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。
50×120（6）为保证模板与砼脱模和砼光滑，在模板安钢模模板背枋装前涂刷脱模剂，提高脱模速度和砼质量。
（7）梁板模板安装过程中，应随时检查底模标15×2.5高，以满足设计要求。 海绵双面胶粘缝（8）模板的立柱应尽量在同一竖向中心线上，
模板拼缝处理措施底层立柱必须落在坚实的基土上，并在立柱下
加设木枋。
（9）模板安装时应与安装专业的预留、预埋密切配合，先按设计图在模板的相应部位划出位置线，然后将预埋的管件进行安装，并应加以固定。
（10）模板的组装和维修须有一定场地，每层拆模后必须进行清理，模板挠曲变形应及时修理。
（11）模板安装必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和有关标准的规定，详下表。
现浇结构模板安装的允许偏差 项 目 允许偏差(mm) 轴线位置 5 底模上表面标高 ±5 基 础 ±10 截面内部尺寸 柱、梁、墙 +4、-5 ≤5m 6 层高垂直度 ＞5m 8 相邻两板表面高低差 2 表面平整度 5 1.3砼工程
砼施工必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）和有
关标准的规定。
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1.3.1主要施工机械
设置砼泵机进行泵送砼，采用振动棒进行砼的振捣，用塔吊进行布管、浇灌的配合。
1.3.2砼浇筑
（1）砼浇筑前应认真复核相关专业的预留预埋是否合符设计要求，校核模板轴线标高、钢筋绑扎是否合符设计及规范要求，办理完钢筋砼隐蔽工程验收的有关资料，清理模板内的杂物、润湿模板，由项目经理签发砼浇筑许可证。
（2）砼浇筑时，采用砼输送泵机进行泵送砼，以缩短浇筑时间，提高浇筑速度。 （3）砼的振捣，对梁钢筋密集处，钢筋净距较小处，采用φ30振动棒，其余部位砼浇筑采用φ50棒振捣。振棒移动间距为400左右，振捣时间为15～30秒，现浇板尚应用整平大木枋进行纵横方向的整平，必要时还应用铁滚筒滚压两遍，以防止收缩裂缝。
（4）砼浇筑时，应在浇筑层面上架设水平仪，对正在浇筑的板面进行监控抄平与厚度测量。
（5）砼浇筑时，派专人观察模板、钢筋、平面孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，以便发现问题及时处理。 1.3.3施工缝的设置和处理
（1）柱：留设在基础的顶面、梁的下面，无梁板柱帽的下面。
（2）墙设置在门洞过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。
（3）单向板留置在板的短边的任何位置；在主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。 （4）设计图明确的可设置施工缝的位置。 （5）施工缝处理：
①当砼强度达到1.2Mpa后，方可进行施工缝的处理。
②所有施工缝必须凿去表面浮浆露出石子，并清洗干净；浇筑前洒水湿润后用与结构高一强度的水泥浆进行接缝处理 1.3.4砼的养护
（1）砼浇筑完12h后派专人进行浇水养护，必要时采用草垫覆盖。
（2）砼浇水养护的时间对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的砼不得少于7d。对于掺有缓凝型外加剂或有抗渗性要求的砼不得少于14d。
（3）浇水次数应能保持砼处于湿润状态，砼的养护用水应与拌制用水相同。 1.3.5技术质量控制措施
（1）浇筑砼建立签发“许可证”制度。各工序操作完毕通过自检和专项质检员检查合格，经施工员、质检员签字认可，并经技术负责人和监理批准后方能隐蔽浇筑。
（2）在砼浇筑前，应认真清除模板内的杂物，模板表面要洁净，木模要充分湿润，模板隔离剂要涂刷均匀，模板安装必须严密，防止漏浆，浇筑时应分层浇筑，振捣密实以使气泡充分排除。
（3）必须做好搅拌站内的出厂取样检验和施工现场的交货取样检验，由施工现场、监理、预拌站三方共同完成。
（4）为了防止砼出现露筋，在砼浇筑前严格控制钢筋位置的正确性，不得有位移等缺陷，保护层厚度应准确，垫块要绑扎牢固；砼应振捣密实，严禁振捣棒撞击钢筋。
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（5）为防止砼出现蜂窝现象，砼拌合时要严格控制配合比，拌合物要均匀，匀质性好，并应严格控制浇筑砼的坍落度，振捣要精心，以确保砼的密实度。 （6）对钢筋密集处应预防出现孔洞；振捣要采用专用工具、捣固密实。在构件预留孔洞处应从两侧同时下料。
（7）为防止砼产生裂缝，配制砼时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合理的级配，同时，要振捣密实，减少收缩量，提高砼抗裂强度，并要认真及时养护，防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。
（8）在浇筑砼前，要认真检查模板的形体和几何尺寸，严防模板支架变形和缩胀。以防砼结构构件产生缩径现象。
（9）现浇框架结构砼的允许偏差应控制在规范范围内，详下表。
现浇结构尺寸允许偏差 项目 允许偏差(mm) 基础 15 轴线 独立基础 10 墙、柱、梁 8 ≤5m 8 层高 垂直度 ＞5m 10 全高(H) H/1000且≤30 层高 ±10 标高 全高 ±30 截面尺寸 +8，-5 表面平整度 8 1.4钢筋工程
钢筋加工、连接和绑扎必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204
－2002）和有关标准的规定。
根据工程特点和本工程钢筋使用情况，经察勘现场后决定采用现场加工，在场内设置钢筋加工房。 1.4.1原材料质量要求
（1）钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径d分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。
（2）钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验，杜绝不合格钢材用于本工程。 1.4.2钢筋加工
（1）钢筋制作加工所采用的钢筋规格和质量，必须符合设计要求和现行国家技术标准的规定。
（2）钢筋加工前应对采用的钢筋进行外观检查。钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。 （3）钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
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