4.5.2浇筑混凝土时高度应控制在2m左右，超过时应设串筒或加设低于2m的浇筑孔等。
4.5.3浇筑混凝土入模后，必须认真振捣；振捣的操作要点：上下垂直，布点均匀，层层扣搭；严防碰撞钢筋，以免钢筋位移而破坏保护层。
4.5.4在浇筑混凝土前必须认真清理施工缝，并将杂物通过清扫口清理干净。
4.5.5在已硬化的混凝土表面上浇筑混凝土前，应除掉表面的水泥膜和松动的粗、细骨料，并应充分冲洗洁净。
4.5.6浇筑混凝土前应充分湿润已硬化的混凝土表面，并在施工缝处事先铺设与母体混凝土强度等级相同的水泥砂浆。
4.6 钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治
4.6.1本工程使用的混凝土均采用商品混凝土，在填写混凝土委托单时要注明塌落度要求。
4.6.2浇筑混凝土前，将模板基层浇水湿润，以免模板吃水量过大造成上下收缩不一而产生开裂。
4.6.3使用混凝土外加剂时必须提前通知混凝土公司，在商品混凝土配合比中注明，并严格控制外加剂掺量。
4.6.4在签订混凝土供货合同前，要对混凝土公司粗细骨料进行实地考察，选择级配良好的石子；同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。用于拌制的细骨料，应采用中砂（细度模数Uf≥2.3），砂率不能过大避免使用过量粉砂，严格控制砂石含泥量，含泥量不得大于2%；粗骨料宜采用连续级配5～31.5mm。混凝土应振捣密实，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
4.6.5严格控制混凝土坍落度，商品混凝土坍落度应在130～150mm，对不符合坍落度要求的不得使用。
4.6.6楼板施工缝留臵位臵必须符合现行施工规范要求，不得设臵在负弯矩筋的末端300mm范围内；施工缝与平行的预埋管线间距应大于600mm；施工缝在二次施工时必须清除移动层，在结合处铺设原浆或界面剂结合层。
4.6.7混凝土楼板浇筑后，必须按设计和现行规范要求，加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，对裸露表面及时用草帘、草袋潮湿材料覆
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盖，避免曝晒，并委派专人进行养护工作，确保养护质量。现浇板浇筑后应在12小时内进行覆盖浇水养护，养护时间不得少于7天；对使用缓凝剂外加剂的混凝土，不得少于14天。在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行覆盖喷水养护，使其保持湿润。
4.6.8结构施工速度不得过快，现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于5Mpa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。吊运上来的材料要轻拿轻放、分散就位，不得过多的集中堆放，以减少楼面荷重和震动。
4.6.9要预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件等方面着手，一般措施有：
（1） 提前与商品混凝土公司沟通，尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥）配制混凝土，以减少水化热量。
（2） 在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热，以改善和易性。
（3） 避开炎热天气浇筑大体积混凝土；必须在热天浇筑时，可设臵简易遮阳装臵，并对骨料进行喷水冷却，以降低混凝土搅拌和浇筑的温度。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以预寒潮袭击；拆模时，实体中部和表面温差不宜大于20℃，以防止急剧冷却造成表面裂缝。基础混凝土拆模后要及时回填。
（4） 分层浇筑混凝土，每层厚度不大于30厘米，以加快热量散发，使温度分布均匀，同时也便于振捣密实。
4.6.10模板及其支架进行专项核算，确保有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠承受浇注混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，边支撑立杆与墙间距不宜大于300mm，中间立杆间距不宜大于800mm。
（1） 安装现浇板的模板以及支撑时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，上下层支架的立杆应对准，并铺设垫板。底层模板的支撑立杆不得设臵在松散的土层上，要设臵通长垫板。
（2） 模板及其支架拆除的时间、顺序要严格按照规范、施工技术方案执行，混凝土浇注完后7天内，不得拆除立杆的横向拉结。
（3） 计划中的临时材料吊卸堆放部位，应预先加密下层支撑立杆（立
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杆的纵、横向间距均不得大于800mm，堆载区域的新浇注混凝土表面上铺设旧木模加以保护和扩散应力）。
4.6.11采取专项措施保证楼板厚度和楼板中钢筋保护层厚度。底板纵横向钢筋的保护层垫块间距不得大于1m，负弯距钢筋及双层双向的上层钢筋，必须设臵小马凳，小马凳纵横间距不得大于700mm，当钢筋直径小于8mm时，小马凳的间距应在600mm内，小马凳的底脚应有防腐措施。采取有效措施加强安装绑扎好的钢筋成品保护。不得采用低强度的钢筋强度替换高强度钢筋。
4.6.12预埋于现浇板内的管线必须位于底板钢筋的上部、现浇板的中部，预埋的管径不宜超过板厚的1/4，当预埋的管径超过板厚的1/4时，应沿预埋管线方向增设Φ4钢筋网，网的宽度不宜小于240mm。
预埋管线在敷设时应尽量避免立体交叉穿越，三根管线不得交于一点；当三根（或多根预埋管线组成三角形或多边行时，边长不应小于1500mm）。各层顶电线管距应大于60cm。
在多根（三根及以上预埋管线的集散处，预埋管线应采用放射形分布，避免紧密平行排列（间距小于100mm）），以确保预埋管线底部和管线间的混凝土浇注顺利、振捣密实。多根预埋管线的集散处，应在预埋管线的上下增设加强钢筋网片，增设的强钢筋网片应采用Φ6-Φ8，间距不大于100mm覆盖范围应超过最外管线150mm，且上下管线之间间距大于300mm以外处。
4.7外墙抹灰饰面空鼓、龟裂及渗漏防治
4.7.1砖砌体组砌方法要正确，砂浆强度符合设计要求，坚持“三一”砌砖法。
4.7.2要求专职质检员将砌体的竖向灰缝密实度列为重点检查内容，一经发现透明墙，坚决推动重砌,对组砌中形成的空头缝应在装饰抹灰前将空头缝采用勾缝方法修整。
4.7.3抹灰用砂必须过筛，不得含有杂质，要严格控制石灰的熟化时间，石灰膏中不得含有生石灰颗粒。
4.7.4抹灰层的分层厚度应符合设计要求，且抹灰严格按设计要求配比。
4.7.5对龟裂的控制可根据实际要求向抹灰砂浆内加适量纤维绒搅拌
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均匀
4.7.6抹灰前，应提前一天浇水湿润，要浇透浇匀。让基层吸足一定的水分，以抹上底子灰后，槎抹时砂浆还很潮湿柔软为宜。对基层表面要清扫干净，脚手眼等孔洞填充堵严，混凝土墙表面凸出较大的地方要事先剔平刷净；蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道1：4=107胶：水的胶水溶液，再用1：3水泥砂浆分层修补。预留的孔洞和预埋件都必须校正准确、牢固，饰面层应分层抹灰，分格条应在初凝后取出，注意压灰要密实，严防有砂眼和龟裂。
4.7.7表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层。以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。
4.7.8室外抹灰因面积较大，为了避免接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，在施工前要考虑好分格缝的位臵。
4.7.9窗台处的抹灰应尽可能的推迟，待结构沉降稳定后进行，同时加强对抹灰层的养护，减少收缩。防止裂纹产生，水经裂纹而渗入室内。
4.7.10对于堵外墙螺栓孔，要设专人施工负责，专人检查验收。堵塞时应分内外两次进行，孔内砂浆要填满；
4.7.11夏季应避免在日光曝晒下进行抹灰。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护七天以上。
4.7.12在建设单位给予调整费用情况下，在不同基层材料的交汇处应铺上钢丝网，每边搭接长度应大于100mm。
4.7.13门窗框安装如产生位移或松动，应在抹灰前进行校正并固定牢固，墙体与门窗框交接处的缝隙用水泥混合砂浆嵌缝抹平。
4.7.14混凝土梁柱面如果太光滑则应凿毛或用1:1水泥砂浆加107胶先抹一层。
4.7.15基体上的污垢、隔离剂必须清净；墙体抹灰前应浇水湿润，至少浇水两遍以上。
4.7.16各砂浆的和易性、保水性差，应及时进行调整。
4.7.17严格控制白灰熟化时间。常温下，白灰熟化时间不得少于15d，用于罩面的白灰不得少于30d。
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4.8抹灰面层爆灰
4.8.1白灰熟化时间一般不得少于15d，罩面用的白灰膏熟化时间不得少于30d。
4.8.2底层灰浆脱水后应浇水湿润，再涂刷一道素水泥浆；在素浆的溶液中应加入20%的107胶，再做罩面。
4.8.3待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。
4.8.4罩纸筋石灰面层时，须待底子灰达到5—6成干后进行。 4.9水泥砂浆地面起砂、空鼓
4.9.1原材料的选用。水泥用出厂少于三个月的硅酸盐水泥或普通硅酸水泥，标号不低于32.5级，砂子用中粗砂或中砂，含泥量应小于2%。
4.9.2认真做好三遍压光工作，每一遍在面层铺后随即进行，以抹压后表面出现水层为宜，第二遍压光在水泥初凝后终凝前完成，将表面压实压平整，第三遍压光应在地面上人稍显脚印时进行，其主要是消除抹痕和毛细孔。
4.9.3地坪施工24小时后洒水养护，随后用湿草包盖地面，养护期不短于3d。
4.9.4加强成品保护，防止涂料等污染，若污染后不得用铁铲、用水和软毛刷刷净。
4.9.5掉落在楼板上的砂浆一定要清理干净，为了强化责任制，要建立地面清理验收制度，经检查合格后，方可进行下一道工序的施工。
4.9.6面层施工前1—2d，应对基层进行浇水湿润，刷素水泥浆应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥后浇水浆的方法。
4.9.7埋有管道的地坪，在施工中要将管子固定于地面，扫浆的同时要用1:2水泥砂浆填实管子两边。使其无缝隙，管道侧面的细石砼不得小于地坪强度，施工过程中管子不能过车及脚踏
4.10屋面渗漏防治
4.10.1屋面防水工程必须由专业队伍施工，要有上岗证；防水工程施工前，作出屋面防水施工技术交底。
4.10.2严格把好进场防水材料的质量关，进场的防水材料，须随机抽样、送检，经测试鉴定合格后方可使用；
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