方，水泥、沥青主要材料与信誉良好的厂家进行联系采购，根据工程进度安排，及时组织符合工程设计标准与质量标准的材料进场，并计划一定的储备周转量，防止停工待料，影响工期。
8、场地清理：认真调查现场建筑界限内的建筑物、构筑物和其它管线，并做出明显标记，队伍进场后对影响施工的建筑物、构筑物、管线、树木、植物进行清理。
第二章 主要工程项目的施工方案、施工方法
一、路基土方 1、路基基底处理
在基底处理前取地表以下30cm～50cm处的原状土进行击实试验，测试出最大干密度与最佳含水量，以做基底压实的技术参数。施工前先测量放出路基边线桩，撒上石灰线，用推土机清除地表10cm～30cm的草皮、农作物根系和表土，并且集中堆放在业主指定的区域范围内，留待以后统一调配使用。路基清表时应形成横向2～4%的路拱坡度，以利排水，清除表土后在路基两侧挖出排水沟，及时疏通地表水，以防止浸泡路基，并测试基底土的含水量，根据测试数据确定晾晒或洒水，再进行碾压密实，碾压时从路基两侧向中间进行碾压，使压实度达到规定的要求。工艺流程：测量放线→清除表层→开挖两侧排水沟→测含水量→晾晒或洒水→碾压→检测验收。
2、路堤填筑
为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，路堤填筑采用“三阶段、四区段、八流程”的机械化作业程序工艺组织施工。
三阶段：准备阶段→施工阶段→整修阶段
四区段：填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段
八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺碾压→洒水晾晒→碾压夯实→检验签证→路基整修
⑴施工准备
①测量定位：设置永久性平面和高程控制点，在施工地段放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置，并沿征地红线开挖临时排水边沟。
②填料的选择及修筑试验段：路基填筑前先对填料进行土工试验，以确定填
料的种类、最佳含水率、最大干密度等指标，符合规范要求后，方可用于路基填筑。并在施工过程中定期对填料料场进行抽检。桥梁、涵洞的台背部位采用透水性材料填筑，最大粒径不大于5cm。
⑵取土：取土前先清除取土场地表耕植土，并堆置在指定地点以备复耕。再将取土场划分为15×30m、20×30m的区域，在各区域周围挖设排水沟和集水井，以降低土的天然含水量。然后在计划取土区域内，用附带松土器的推土机进行翻松晾晒，当土质含水量达到规范要求后进行调运。土方运输采用挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运输。
⑶分层填筑：每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区，按横断面全宽水平分段分层填筑压实。分层根据试验路段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高控制点，每层松铺厚度不得超过30cm。每层填土沿路基横向每侧超填50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以减少推土机摊铺作业工作量。不同的土质不能混填。
⑷摊铺整平：先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，严格控制层面平整，确保摊铺均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜2％～4％的横向排水坡度，以利路基表面排水。
⑸洒水、晾晒：路堤填料的含水量控制在Wopt+2％～Wopt－3％范围内。当含水量超出最佳含水量2％时，采取取土坑内挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的办法，降低填料的含水量。当含水量低于最佳含水量3％时，可适当洒水湿润。洒水采用取土坑内提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。
⑹机械碾压：碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用平地机刮平，最后用激振力大于40吨的振动压路机碾压。
⑺压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振压。在曲线段，由低侧向超高侧碾压。
碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠1/2轮宽，相临两区段纵向重
叠2m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。
⑻路堤检测：路基填筑采用密度法控制碾压质量，压实度采用灌砂法、环刀法或核子密度仪进行检测。
其纵断标高、宽度、线形、边坡、横坡、中线、平整度等均符合设计与质量检验验收标准。
每层路基填筑压实后，及时进行检测，检测合格并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。
检测分“跟踪检测”、“自检”及“抽检”。检查内容包括检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，表面是否平整，填筑层厚是否超过规定厚度。
⑼路基整修：当路基分层填筑至接近设计标高时，须加强高程测量检查，以保证完工后的路基面宽度、高程、平整度、拱度及边坡均符合规范和设计要求。表面需修补时，如补填厚度小于10cm，须将压实层翻挖10cm以上，再补填同类土并重新整平压实。路基刷坡采用机械刷坡,人工修整。机械刷坡前，必须提前在边坡上每隔10m用人工开挖样槽，以控制机械刷坡坡度。人工修整边坡时必须挂线，不得超刷。路基经整修后，须做到肩棱分明、坡面平顺，路堤表面平整，宽度、拱度等均符合设计要求。
⑽桥头路堤段：为改善桥头普遍沉降较大的通病，本合同段采取以下预防措施：减小分层厚度，压实度提高2个百分点；填筑施工前做好施工现场的排水设施；动态控制填筑速率，尽早预压，及时补方，防护适时；压实机械选择进口小型冲击打夯机，该机械小巧灵活，便于操作，能确保“死角”夯实。
⑾测量控制：在路基填筑施工中须始终坚持“三线四度”。三线即：中线、两侧边线；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及路基不积水。
⑿中线控制与防护：沿路基中线每200m设一固定桩，随路基填筑接长。在固定桩上标出每层的厚度及标高。在雨季施工时，须在路基两侧每间隔50m（局部可加密到20m）设置一临时泄水槽至路基外排水沟。泄水槽设置与路基填筑同步进行，确保雨水从泄水槽排出，避免冲刷边坡。
⒀预留沉降：预留沉降根据地质、填土高度等情况，严格按照设计办理。四、石
3. 石方路基爆破
石方路堑采取爆破开挖，根据路堑深度、开挖规模一般采用浅孔爆破，其孔网布置见下图《台阶爆破孔网参数图》。石方路堑边坡采取光面爆破。附属及挡护等石方开挖采取松动爆破。针对不同的爆破类型进行爆破参数确定。在实际施工中根据实际条件进行调整修改，以达到最佳的爆破效果。
C b L1 L2 L h WP 图1 台阶爆破孔网参数图 1、浅孔爆破设计
浅孔台阶爆破适用于较浅石方路堑，以及难以采取深孔爆破、开挖规模量小的深路堑。浅孔爆破采取空压机、凿岩机进行施工。一般确定台阶高度H为2m，浅孔台阶爆破设计主要确定以下参数：
底板抵抗线WP、炮眼深度L、炮眼孔径d、炮眼间距a、炮眼排距b、装药量计算和炮眼布置形式。
WP取0.6～1.2m，岩石坚硬取较大数值。
炮眼孔径d为人工钻眼，炮眼孔径一般为38~50mm。
炮眼深度L根据岩石软硬情况确定，对于松软岩L=(0.8~1.0)H，不宜超钻；硬岩可以取L=1.1H。
炮眼间距a=(1.0～1.5)WP，炮眼排距b=(0.9～1.0)a。
炮眼布置，多排炮孔按梅花形或平行布置，使炸下的岩块大小均匀。爆破时，采用电雷管微差起爆（或非电毫秒孔外微差起爆），同排炮孔采用同一段别的电雷管，以达到同排炮孔同时起爆的目的，邻排炮孔微差间隔起爆，以提高爆破效果。
a H 装药量的计算公式如下： 前排炮孔 Q=q×WP×a×H
后各排炮孔 Q=(1.15～1.3)×q×a×b×H
q—单位用药量(kg/m3)，一般q=0.3～0.4kg/m3，具体数值还
要通过现场试爆确定。
2、 松动爆破
附属和挡护等石方爆破开挖采取松动爆破。 松动爆破药包装药量计算：Q=fn×K×W3
fn—药包性质系数，根据爆破目的和要求，通过试验或经验数据选取，初取值可按：
多面临空或陡岩上用减弱松动药包时，fn=0.125～0.44； 平坦地形用正常松动药包时，fn=0.44；
堑内爆破完整岩石用加强松动药包时，fn=0.4～1.0； K—单位炸药用量(kg/m3)，一般K=1.0~1.8kg/m3。 W—最小抵抗线(m)；
松动爆破药包的间距a(m)根据W和选取的N值确定： 多面临空或陡壁：a=(0.8~0.9)W（n2+1）1/2 ； 平坦地形拉槽：a=(0.8~1.0)W； 斜坡或阶梯地形：a=(1.0~2.0)W； n—炮孔排数；
当地面较陡、岩层较破碎时取较大值。 3、 边坡光面爆破
石方路堑边坡采取预留光面层光面爆破工艺，在主体开挖完成后进行。采取弱性装药结构或低威力低爆速的炸药，以保证边坡稳定，坡面平整。
光面爆破参数选择主要包括:钻孔直径d,孔距a，单位炸药消耗量q。 钻孔直径：d=100~150mm。 孔距： a=(10~16)d。 线装药密度q=0.14~0.26kg/m3。 装药量 Q=q×a×d(kg)； 4、爆破作业及安全措施