河南理工大学2012届本科生毕业设计（论文）
3.2.2 统计分析
由上图统计可知 整个机器人组装过程总加工次数15次，检查次数7次，等待次
数2次，搬运次数为8次，每加工一个机器人需搬运84~100m，一天加工10个机器人，则需要搬运840~100m。加工时间为62870s. 3.2.3分析存在的问题
由图形和数据可以比较明显的知道，机构六组车间物料流程虽然比较简单，但仍有很多的物料搬运和组装存在很大的时间浪费、人员浪费等八大浪费：
能够找到的问题如下：
①最明显的问题是Z8、Z9、Z10三个作业点，也就是流程图中的⑿——⒅的操作。该操作分别为总装、焊线、总装区的封装电路的操作。这中间的运输距离为16m，包括装机器人到小车，从小车上搬下，中间运输的时间消耗为大致为600s，对于整个操作流程来说，600s是一段很长的时间，每天10次，共一个小时，占了整个上班时间的1/8，且需要两个人专门负责此作业，所以必须想办法解决这个问题。经过与技术人员及车间操作工人的交流得到下列结论：⑿——⒅操作中的搬运是完全没有必要的，该操作之所以存在，是因为SHZBG组装车间的布局比较混乱，空间利用率不高，完全可以通过ECRS技术把总装和焊线合并之后删除该操作。这样可以节省很到时间、人力、空间资源。
②通过ECRS优化技术，可以把?检验和?签收合并在一起，让一个人去做，从而节约人力资源。
③在仓库储存时，由于货架分区不合理放置，造成取用时的不方便。取用时先需分类。造成人力资源的浪费。
④由于布置的不合理，造成⑹搬运的距离长，时间多。
⑤物料流程中⑺检验和签收可以去掉，由于送料的人员是仓库人员。所以需要组装区人员检验和签收。若取料分类和搬运工作由组装区人员去做，则可删除此步。
⑥物料流程中⑻暂存可以删除。由于布置的不完善，造成从仓库到分组装区搬运的距离过长，时间多，如果早上搬运过来，会造成组装人员的等待。所以现在的操作是每天晚上快下班时搬运到组装区，等待第二天的组装。这样就造成在制品的浪费。若将仓库与组装区的距离拉近，第二天再把搬运物料则可以删除暂存这步操作。
⑦组装流程⑼分组装中，在装油封时，需要中用锤敲打治具使油封的u型槽装在轴圈内，这样会发出很大的噪音，会使整个组装车间很乱，影响办公。
在装马达到中心轴是需用粘合剂粘合。而工人使用粘合剂是用手挤的。这样用手挤的量不定易造成浪费且不卫生。
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在组装中每一步操作，每操作一个工序就要填组装完成确认单，造成严重的时间浪费。
在组装区运送小车台面低，搬运时需要搬上搬下，并且组装区的各个工作面较高，运送的手臂、轴都是很重的，所以工作人员需要弯腰搬上班下，容易造成工作人员的腰部疲劳损伤，故可增加一种与工作操作台面等高的小车，或改用可调台面的小车，这种小车有两种高度，与工作台同高和一般高度（高地面15cm左右）的小车。
⑧由于组装区现场布置的不合理，造成⑾、（25）搬运距离很长。
⑨对于物料流程（26）的搬运工位应删除，由于已经组装成的机器人很重，不易搬运所以尽量不要搬运。由于搬运的工序的取消同时也应把流程中的（29）暂存工序应删除，装箱的同时贴物流标签，并填写出关单。装箱完成后立即拉到码头。
⑩把（30）、（31）两个可以合并，有一人来做。
在过其他的操作还能够删除吗？经过与技术人员及车间操作工人的交流知道，其他的操作都是完成工作必须的，不能删除。
考虑更换更先进的设备进行生产，也可以较好的提高生产效率，但限于资金的约束，不能够购买新设备，所以在购买新设备方面就不予考虑了。
通过图表知道单个产品通过各操作点的时间不是很一致，这会影响到车间生产的连续性，所以在工序优化完成后，必须进行人员的重新分配，努力提高生产的连续性。
总之，搬运较多，运输距离过长也是SHZBG车间存在的主要问题，通过合并和布置的优化，可以有效地减少搬运，提高运输操作的效率。
3.3晋城富士康SHZBG车间的布置分析
3.3.1 晋城富士康SHZBG车间的布置简介及线路图
SHZBG机构车间的面积为30m340m，在这个车间内包括物料仓库区、组装区、办公区、测试区。。其中，组装区分为分组装区、焊线区、垃圾区、分组装区。本题主要研究组装区和测试区。在组装区的大小为16m316m。既有大小不一的货架，又有各种型号的机器。通过测量，得到各操作点的位置大小情况：A1700Z12区操作点的大小为2m33m，、A1700Z34区操作点为2m33m 。A1700Z56、A1200Z12、A1200Z34、A1700Z56等区均是2m33m 。总组装区为6m36m，焊线区为7m37m，垃圾区3m35m.其他操作点之外的区域放的有货架，其他可以自由运输物品。
根据相应的测量数据及位置布局，绘制出S车间的线路图，图中注：蓝线是A1700的物料进入线，黄线是A1200的物料进入线，黑线是组装后的半成品移动到总组装区的线路，如下图所示：
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物料进入6送至码头10测试区17货架889 分类垃圾区通电测试652物1料仓1库焊线区54总装33354办公区411
外看板内货架22物料A1700一二轴及暂底座组装区存及工A1700五六轴组夹装区具22货架看板与货架22A1200三四轴组装区外看板内货架22A1200一二轴及底座组装区A1700三四轴组装区22货架2A1200五六轴组装区2货架
图3-11 组装车间布置物流图
3.3.2 分析现行布置存在的问题
通过对路线图、流程图和统计数据的观察和分析，可以得到下列结论：SHZBG组
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装车间的物流比较混乱，出现了交叉流动，这是很严重的物流问题。而且物流的路径不合理，增加了物流的费用。
具体问题如下：
①组装区的设备老旧，大多是人力化。该组装区是老式的工艺原则布置，基本上全是人力完成，如搬运全部是用小车，并需要用人力来搬运。在大小为2m33m的工作台上底座、轴座的移动全是由员工用手搬运，有些机器设备、工具和夹具都是老旧的（从深圳总部运来的），用起来不好用，有些工具、夹具和治具也丢失了，需要共用（丢失的部分原因是8s做的不好）。
②搬运距离太长。由于布置的问题，把仓库和组装区放置的太远，本来两者的物流量很大，需要紧密布置，但是这些问题依然存在。造成从仓库到组装区搬运的路程需要绕过竖起的挡板，并且还有一部分物料要运到另一端（仓库在南端而A1200组装区在北端），还有总装和焊线的距离太长，两者有很大的物流量，应紧密相连，但现行方案却中间了布置一个垃圾区，可能但是布置是可虑到每个区域均要产生垃圾，所以要把垃圾放在中心位置。但也应考虑到垃圾数量较组件的数量少了很多，同时垃圾大多是一些纸箱和木头和钢铁外壳铸件比着轻多了，搬运也方便。所以垃圾区、组装区、焊线区的布置是不合理的。这两者的距离之和是34m，占了运输总距离100m的三分之一。
③轴座（在制品）在分组装区的暂存时间长、数量多。由于仓库和分组装区关系布置的不合理，造成轴座和底座必须第一天下班时（晚上）运到分组装区，放置到第二天早上才能被工作人员组装。若在第二天搬运到分组装区，那么分组装区工作人员会有18分钟的等待时间。所以要第一天晚上搬运到分组装区。但是重新布置把两者的距离缩短，把搬运的时间减少到三分钟以内，或减少两者的距离以减少专业搬运人员来达到优化的目的。
④加工辅助时间长，劳动强度大，浪费资源多。机器人外壳组装共33道工序，在组装区的工序有20个，测试区的工序13个。各工序间的运输靠上下工序操作者双手来搬上搬下。加工一个成品或半成品需要操作者用双手搬运到一旁有序暂放，下道工序有时需要从地上搬到小车上再运输。工人为了完成每道的加工工序，到需要弯腰去放组件或半成品。并且机器人铸件非常重，搬上搬下极易造成工人身心疲劳，影响生产效率的提高。
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4 晋城富士康科技集团SHEBG车间的优化设计
4.1 SHZBG机构车间主要问题分析和建议
4.1．1 SHZBG机构车间布置物流的主要问题
由上章的程序流程分析和布置径路分析可知，本车间最主要的问题是车间布置和物流设计的问题。
概括就是① 车间布置不合理，造成搬运路线长，用时多。物流路线交叉严重，造成物流成本极高。
②组装流程设计不合理，过程繁杂，检查、储存等待工序多，程序设计臃肿，工时安排不合理，造成很严重的时间浪费。
③现场管理松懈，现场人员随意走动、聚众聊天，噪音很多，场面混乱。 4.1．2提出改进方案的建议
对于①②主要问题下面提出了具体的分析改善方案，对③问题另行一章作答。对①②问题的改善建议如下
①根据Ie的最大减少浪费和降低成本的原则，并考虑到组装车间的现实情况，组
装车间的大小是不能改变的，所以所有的优化设想必须基于现有的空间大小，不能超出这个范围。
②对于作业区的位置改善，不必考虑移动的问题，由于SHZBG组装车间所使用的货架和机器都是比较小的，所以可以根据具体的平面规划进行移动。此外，作业区进行合并，合并后的作业区空间大小为合并前的各作业点大小之和。并且所有的改善均是在原基础上的改善，如，大部分的工作面和工夹具、机器设备继续使用，不会有很大的投入。
③根据具体的流程改进进行平面布局的安排，对于删除的流程及相应的设备、货架可以移走，但对于需要保留的操作，相应的设备和货架必须保留。
④对于通道和大门的改善处理，可以遵循以下的原则：现有的门窗不变，通往电梯的大通道不变，组装区内的小通道要适量改变
⑤原SHZBG组装车间的物流线路非常混乱，没有采用物流效率较高的“一”、“L”、“U”字形等简单形式或成封闭系统，所以可以选择一种适合SHZBG机构车间的物流线路。本论文采用的L形形式。
4.2 SHZBG机构车间的流程优化
使用5W1H优化原则优化S车间的作业流程
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