续上表 序号 工序 作业控制要点 应经常检查有害气体浓度，二氧化碳含量超5 通风 过0.1%时，其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应采用机械通风措施。 护壁混凝土强度小于2.5Mpa时不宜爆破作6 孔内 爆破 业。孔内岩石需要爆破时应采用小直径浅孔微差爆破，严格控制装药量，孔口应加防护盖，防止石渣飞出。爆破后要迅速排烟，及时清除松动石块、土块。 7 8 排水 弃渣 孔底应布有集水井，保证排水及时，无积水，地面排水设施良好通畅。 弃渣应及时运走，不得堆在孔口周围。 第一节混凝土护壁（原地面以下1m）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm。护壁混凝土强度等级不应低于C15，当作为桩身混9 混凝土护壁 凝土一部分时不应低于桩身混凝土强度等级，遇到不良地质时，应加强护壁或降低设施，必要时采用钢护筒防护。每挖掘0.8～1.0m深立模浇筑混凝土护壁。两节护壁之间留10～15cm空隙，以便混凝土的浇筑施工。 10 终孔 检查 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求、孔底无积水、松渣、泥污等软层，地质情况符合设计要求。 下道工序：钢筋笼安装
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钢筋笼制作工序作业要点卡片
卡片编号：桥204 上道工序：技术交底 序号 工序 钢筋 备料 加工 2 场地 检查 作业控制要点 钢筋的材质、规格必须满足设计图纸和验收标准1 要求。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。 钢筋笼制作场地应进行硬化，钢筋笼加工及堆放场地应设置防雨棚。 长大钻孔桩的钢筋笼宜在长线胎架上加工成型。 钢筋笼的分节长度应满足设计要求，当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节。 钢筋笼的加强箍筋设置应符合设计要求。主筋附3 制作 着在加强箍筋外侧，主筋与加强箍筋采用点焊连接。 每根桩的钢筋笼分节编号，同一截面内接头数量不超过钢筋总数的50%。综合接地钢筋按设计图纸施作，并用红油漆标识。 保护4 层垫块 5 存放 钢筋笼设置可滚动式砂浆保护垫块，垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个，呈梅花型布置。 加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面5cm，钢筋笼加盖防雨布。 下道工序：钢筋笼安装
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钢筋笼安装工序作业要点卡片
卡片编号：桥205 上道工序：钢筋笼制作 序号 工序 作业控制要点 钢筋笼采用专用运输车运至施工现场。 长大钻孔桩钢筋笼运输时应配备专用托1 运输 架，采用平板车运至现场。 运输时应采取措施保证钢筋笼不发生变形，必要时在钢筋笼加强筋内侧设置支撑骨架。 应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现2 吊装 入孔 场的起重条件选用合适的起重设备。 吊装时应采取措施避免钢筋笼变形。 钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。 3 就位 检查 安放好的钢筋笼要保持垂直，平面位于钻孔桩中心。 钢筋笼安装到位，经检查无误后应临时固4 钢筋笼接长 定在孔口，吊装下一节钢筋笼进行接长，钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作，缩短钢筋笼接长的安装时间。 5 定位 应采取可靠措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。 下道工序：混凝土浇筑
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水下混凝土浇筑工序作业要点卡片
卡片编号：桥206 上道工序：清孔 序号 工序 施工 准备 孔底沉渣2 和泥浆指标检测 水下混凝土浇筑用储料斗宜采用钢制储料斗，浇筑 3 设备 检查 应满足浇筑过程施工需要，结构尺寸制作合理，便于吊装。水下混凝土浇筑用储料斗与导管的连接宜采用丝口、卡口连接，采用法兰连接时连接应牢固不变形，采用承插连接时应设置防抱死和临时简易锁扣。 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。每根导管的作用半径应视导管直径而定，当导管为250mm时，作用半径可为4 下导管 3~3.5m。使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，亦不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。 钻孔桩浇筑水下混凝土时，应对孔内泥浆指标进行检测，排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，含沙率不大于2%，泥浆比重不大于1.1，黏度17~20s，孔底沉渣厚度满足要求。 作业控制要点 水下混凝土施工前制定专项施工技术方案。混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，混凝土供应必须满足混凝土连续浇筑的要求。 1 2302
续上表 序号 工序 作业控制要点 导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘，有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。导管底端距孔底的距离应能使混凝土球塞或其它隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其他隔水物排出管外。 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度≥1m和填充导管的需要。首批混凝土浇筑时应在孔周预先设置挡水坎，适当阔挖泥浆引流沟槽，预先开启抽浆设备，避免泥浆四溢。 水下混凝土浇筑不得中途间隙。每根导管的间隙时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。 混凝土浇筑过程中应经常测探孔内混凝土面高程及时调整导管埋深。导管埋深宜控制在2~6m，最小埋深任何时候不得小于1.0m。当浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时候，可适当加大埋深，但不宜超过8m。 浇筑过程中，导管应缓慢提升和下降，避免在已浇筑混凝土中形成空洞或将顶层浮渣卷入。 未批混凝土浇筑过程中导管埋深宜控制在3~5m,最小埋深任何时候不得小于1.5m。当出现混凝土浇筑困难时，可采用孔内加水稀释泥浆，并掏出部分浮渣或提升浇筑料斗增加压力差等措施进行处理。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计高程0.5~1.0m。 4 下导管 5 首盘混凝土 6 浇筑 7 未批 混凝土 下道工序：承台
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