（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。
（6）梁体钢筋应整体绑扎，先底板后腹板，再顶板。为保证钢束管道和其它主要构件位置的准确的定位，可适当移动普通钢筋的位置。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当折弯，预应力施工完毕后应及时回复原位。因设置张拉锚槽而截断的钢筋，应在预应力束施工完成后灯强度恢复。梁体钢筋最小保护层厚度为3.5cm，绑扎钢丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋。施工中应确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确。当采用垫块控制净保护层时，垫块材料应与梁体同寿命。
钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。
4.6.3、预应力施工
预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下混凝土的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。一旦某一环节出现问题，就会造成质量问题。
预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤： （1）孔道成型
预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。
锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。
（2）下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长
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度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。
（3）穿束箱梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。
（4）波纹管的安装应与钢筋骨架同时进行，施工过程中不得踩压，焊接作业应采取防护措施，避免灼伤波纹管。
（5）波纹管在直线段定位时定位筋间距0.8m，在弯起段内定位筋为0.5m。 4.7、混凝土浇筑 4.7.1、混凝土灌筑顺序
（1）混凝土灌筑总的原则是“先底板、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层连续浇筑成型”对于竖曲线较大的箱梁也可“先低端、后高端、两侧对称浇筑”。
（2）混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内。浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法。其工艺斜度以不大于5°为宜，水平分层厚度宜控制在30cm以内，先后两层的间隔时间不得超过初凝时间。
（3）浇筑方法：25m、30m浇筑混凝土采用一台泵车浇筑，35m、40m采用2台泵车两端对称浇筑。并准备1台备用泵车及发电机组，以便在出现机械故障机及停电时使用。注：下图以半个梁体来表示梁体混凝土浇注顺序。
第一步为保证底板与腹板交接处混凝土密实，尤其端部5-7m变坡段及底板顶面与内模倒角处易出现腹板混凝土在压力或外力挠动下会沿内模壁下缩形成麻面或露筋，必须在浇注时分层将从一端向另一端底板顶面与腹板衔接处灌满。
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第二步从一端向另一端通过腹板对称浇筑底板与腹板倒角处的混凝土，为了防止出现翻浆现象，注意控制混凝土的浇筑厚度和上下两层之间的浇筑时间差。对底板中间混凝土不足部分由顶板中心浇注孔两端向中间进行浇筑，并同时检查底板混凝土，若发现未浇筑到的部位，由内模顶板预留20×20cm的孔洞进行补浇，当底板混凝土厚度满足设计要求后进行振捣，震动采用插入式振动棒捣固密实，并进行底板混凝土表面赶光、压实、抹平。
第三步由一端向一端对称浇注两侧腹板混凝土，要防止两边混凝土上面高低悬殊造成的模偏移，腹板混凝土采用插入式振动棒振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，不再有气泡出现，混凝土不离析为止，振动棒禁止触动预埋金属波纹管及通风孔等预埋件，每次振动时与模板保持5～10cm的距离。
第四步顶板混凝土浇注由一端向一端进行浇注，浇筑中对内模顶板预留20×20cm的预留孔洞进行封闭，由于顶板面积较大，因此需增加劳动力进行捣固、赶光抹面等，保证桥面质量。
4.7.2、混凝土灌筑技术要求
（1）混凝土浇筑前，应将模板内杂物的木屑等杂物清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和加固，钢筋和预埋件如有变化、移位等应及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
（2）混凝土浇筑入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；浇筑混凝土时，混凝土的下落距离不得超过2m，以免混凝土离析，
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每层浇筑厚度不得大于30cm，同时注意上下两层之间浇筑的时间差不得少于30min。
（3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。
（4）振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
（5）在混凝土浇筑后应加强横隔梁、支座上部、预应力张拉口位置的振动捣固，使其密实，不得出现松散及空洞现象。
（6）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
（7）桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通，除按规定进行振捣外，还必须执行两次赶光抹面。
（8）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。
（9）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。
（10）每片梁的浇筑总时间不宜超过6小时，但也不宜少于5小时。 4.8、混凝土的养护
在混凝土初凝前应完成收面工作，底板表面收成毛面即可。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面，并于初凝后立即将承轨台位置用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。混凝土成活后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。
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4.9、混凝土拆模
4.9.1、当混凝土的强度达到设计强度的80%以上，且能保证结构表面及棱角不受损坏时，即可进行模板的拆除。
4.9.2、混凝土拆模时还应考虑混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，拆模时，梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差不得大于15℃。气温急剧变化不宜拆模。
4.10、混凝土缺陷处理
4.10.1、混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窝、孔洞、疏散麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报监理，当缺陷经分析不危及梁体的使用性能或耐久性时，可进行修补处理。
4.10.2、混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，色差一致，修补后的混凝土耐久性能不低于本体混凝土。
4.11、预应力张拉 4.11.1、张拉设备的选型
张拉设备为4台200吨千斤顶和4台ZB4-500油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的最大张拉力为162.8t。现场采用4台200吨千斤顶进行同步张拉，能够满足现场生产的需要。
根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0～100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。
4.11.2、设备的校验
油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。
4.11.3、张拉施工人员安排
组成张拉班，技术负责人2人，司泵4人，记录4人，千斤顶操作4人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。
4.11.4预应力筋张拉
预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉应在梁体混凝土强度、弹性模
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