四、主要施工工艺及方法 （一）桩基施工技术方案
一次浇筑量计算 测量混凝土高度
开挖承台 1、 桩位放样护孔管埋设
测量定位选用高精度全站仪，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。
在测定桩位前，先复校控制基点，闭合测量。符合误差允许要求后，再测定桩位。 测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大50㎜，拉好十字线，在护筒边上用油漆做好标记。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。
2、埋设护筒
平整场地 施工准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻孔 钢筋笼制作 验收与运输 导管气密性检察 孔深、桩径、垂直度检查 安装钢筋笼 安装导管 导管制作及长度配置 漏斗、隔水栓设置 浇筑水下砼 钻机移位、撤护筒 混凝土拌和与运输 凿除桩头 检 桩
工程桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径15-20㎝的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。
3、制配泥浆
设置泥浆池及成渣池，泥浆池和沉淀池连在起，池之间设一隔墙，钻孔桩排出的泥浆通过泥浆沟进入沉淀池，经沉淀后从隔墙槽口流入泥浆池，然后再回孔内重复使用，沉淀后的渣及灌注时泥浆可根据现场实际情况采用就近处理，当不能满足要求时用挖掘机或泥浆泵送入泥浆灌装车运出场外废弃。钻孔泥浆以造浆为主，即向泥浆地投入粘土，经人工搅拌使用。
泥浆性能指标
泥浆性能指标 钻孔 方法 地层 情况 一般地层 易坍地层 4、钻孔
当进行钻孔作业时，注意事项：
（1） 根据工程地质情况，钻进必须注意地层软硬不均，在钻进中必须注意扫孔，
控制进尺，以防止出现斜孔或台阶孔。
（2） 粘土进钻时，采用原土造浆。在较厚的砂层中进钻时，采用储备泥浆或在孔
中投入粘土造浆。
（3） 冲击到岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进20～50cm要取一次岩样，妥善保
管，以便终孔检验。
（4） 冲击钻具要平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。
冲击过程中，为防止跑架，随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差时及时纠正。
（5） 钻孔过程要连续操作，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔
相对密度 1.05～1.20 1.20～1.45 粘度(Pa°s) 16～22 19～28 含砂率(％) 胶体率(％) 失水率(ml泥皮厚静切力(mm/30min) (Pa) ／30min) ≤25 ≤15 ≤2 ≤2 1.0～2.25 3～5 酸碱度(pH) 8～10 8～10 冲击钻 8～4 ≥96 8～4 ≥96
原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。
钻孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止钻进时，要将钻头拔出。钻孔结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。钻孔周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况。施钻过程中，随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象。
5、清孔
钻孔作业完成后立即进行清孔，第一次清孔采用循环用橡胶管，清除孔底沉渣，适度降低泥浆比重至1.25～1.3，降低砂率<2％，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。
清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.0－1.5m。
6、下钢筋笼、导管，进行二次清孔
钢筋笼在钢筋加工场制作，在下钢筋笼时逐段焊接，两段钢筋笼的主筋采用单面焊，使主筋保证在同一轴线上，焊接时采用对称焊接，以缩短施工时间。为确保钢筋笼骨架起吊过程中不发生弯曲，采用点吊法，钢筋笼深至设计标高后用两根钢管支承在孔口边的枕木上。持钢筋笼下放后，下导管，根据孔深计算出导管的长度，导管距孔底约30～40CM。导管安放完毕，进行第二次清孔，采用正循环方式，清孔后沉渣控制在5CM以内，泥浆比重在1.10～1.15之间。
7、钢筋笼的加工、运输和吊装
a钢筋分次制作成型，加工时采用夹板定位，以确保主筋间距，成型钢筋内设十字架立筋，安装时割除。
B钢筋笼每12米一段，在钢筋加工场地制作成型后由人工运往桩孔边，在搬运工程中需做好保护措施避免钢筋笼变形。
c钢筋骨架保护层设置采用焊接钢筋“耳朵”的方法。具体尺寸见设计图纸，焊在骨架的主筋外侧，每隔2.0m设一道，每道沿周对称地设置4个。
D钢筋笼起吊采用吊车起吊。为了保证骨架起吊时不变形，施工时用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分之一点之间。起吊时先吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止
起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解开第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调整，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，使骨架达到设计标高时，将骨架牢固固定于孔口临时井字架上。
8、导管插入
导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0-2.65m，配1-2节长1-1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，检查接头处密封情况。
试压步骤：
（1） 检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当黄油。
（2）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序编号。 （3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从孔中溢出。
（4） 安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内充水达70%以上，方可停止。
（5） 将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍保持压力 15 分钟不漏水即为合格。
P=1.3p=1.3*（24*25-11.5*25）=4.06ar
???chc??wHw
【式中：p—导管可能受到的最大内压力（KPa）；
?c――混凝土拌合物的重度，取24KN／m3;
hc—导管内混凝土柱最大高度（m）， 以导管全长或预计的最大高度计；
?w――井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。】
（6）检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导管翻滚180度，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。
混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。
混凝土要求：粗骨料优先选用卵石，最大粒径不大于40mm且不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4。砂用级配良好的中砂。D1200桩孔砼坍落度控制在18－22CM，混凝土初凝时间为3－4h。
9、水下灌注
浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.0m；开导管用钢板隔水栓，在大灌浆斗颈部设置一个隔水栓，下面垫一层塑料布，隔水栓由钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔隔水栓，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，灌注高度比设计桩顶标高高0.5--1.0m。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除
本工程砼采用商品混凝土，砼应严格按照试验配合进行配料，砼应有良好的和易性和流动性；当混凝土运至灌注地点时，每车检验其均匀性和塌落度，不符合要求时不使用。砼的坍落度控制在18-22cm（为宜；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。
开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。
D1200桩初灌量计算式V=h1*π*d2/4+Hc*π*D2/4
=11.3*3.14*0.3*0.3/4+1.4*3.14*1.2*1.2/4 =2.4M3 V—漏斗和储料斗容量（米3）
h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（米）h1=Hw*γw/γc=23.6*11.5/24=11.3
Hc—钻孔初次灌注需要的混凝土至孔底的高度（一般取1.3-1.5米） Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米） D—钻孔设计直径（米）
d—导管内直径（米）
γw—孔内泥浆的容重（吨/米3） γc—混凝土拌和物的容重（吨/米3）
外加剂及拌和水计量必须准确，搅拌时间必须足够；灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具）以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡