挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全）,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。
每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时应根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。
砼开始灌注后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5m以上。
及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。 10、钻孔桩质量通病的原因和处理措施
钻孔灌注桩工程由于施工工艺复杂，施工中有可能因各种不可见因素的干扰而影响最终的成桩质量。因此，施工中务必不可掉以轻心。为确保整体桩基工程质量达到设计要求，对钻孔灌注桩常见质量问题的预防及处理如下：
（1）塌孔
危害：冲孔锤被埋造成成孔无法继续。
成因：粉土层、砂石层和淤泥层的整体性较差，比重低、粘度小的泥浆起不到护壁作用。②石灰岩地区地下溶洞裂隙发育，因泥浆漏失孔壁失去泥浆静压力的作用而坍塌。 预防措施：注意观察泥浆平稳情况，塌孔时一般泥浆面会忽然升高并大量溢出后又立即降低。
对策：立即将桩锤提起，根据《地质勘查报告》分析容易塌孔的位置并抛填小石块和粘土块，至判断塌孔位置以上1m～2m，并待其沉积后重新反复冲击造壁。 （2）偏孔
危害：造成后续工序施工困难，甚至导管无法正常反插、造成断桩。
成因：①所用桩锤偏心过大或掉齿。②冲进过程中遇有探头石或其他障碍物。③地面软弱或软硬不均匀或土层呈斜状分布，或孔底土质不均，岩层强度不一。④冲桩机架在施工中逐渐倾斜或垫木失衡，使桩锤中心偏离孔位。
预防措施：①定时检查桩锤。②开始时采用低锤间断冲击方法，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，用高锤冲击。③准确控制松绳长度，避免打空锤。④确保冲桩机架下面要稳固。
对策：向桩孔内回填块石和粘土块至偏孔位置以上至少0.5m，然后用低锤密冲，反复校正，直到将偏孔校正好。
（3）缩颈
危害：降低桩基的承载力。
成因：由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。
预防措施：①采用优质泥浆，降低失水量。②成孔时加大泥浆泵量，加快成孔速度。③在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在冲进或起锤时起到扫孔作用。④采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 （4）钢筋笼上浮
危害：降低桩基的抗拔、抗剪能力。
成因：①初灌时，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。②混凝土灌注时间过长。③提管时导管连接凸出部位钩挂钢筋笼。
预防措施：①将钢筋笼焊到钢护简上或用钢管套顶压钢筋。②控制好初灌注速度和导管的埋深。③缩短混凝土的整体灌注时间。④采用双螺纹连接导管。 桩底沉渣量过多
危害：加大桩身沉降量，降低桩基的承载力。
成因：①未进行二次清孔。②泥浆比重过小或泥浆注入量不足。③钢筋笼吊放与孔壁碰撞产生泥土坍落。④清孔后，待灌时间过长。
预防措施：①成孔后将冲头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30cm分钟。②采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度。③钢筋笼吊放中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。④控制好初灌注速度和导管的埋深。⑤利用导管进行二次清孔，采用空气升液排渣法或空吸泵反循环法在下完钢筋笼后继续清孔。 （5）导管进水 危害：造成混凝土离析。
成因：过量上提导管，使接头部分产生漏水。 预防措施：严格施工管理，认真计算导管埋设深度。
对策：迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽干后，再继续浇筑混凝土。 （6）卡管
危害：浇注间断，严重时不得不停止灌注，造成断桩。
成因：①初灌时，隔水栓堵管。②混凝土和易性、流动性差造成离析。③混凝土中粗骨料粒径过大。④导管气密性不好。⑤各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中
停留时间过长而卡管等。
预防措施：①使用具有良好的隔水性能的隔水栓，直径应与导管内径相配。②严格控制混凝土的质量。③确保导管连接部位的密封性，浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗及导管，避免在导管内形成高压气塞。④时刻监控机械设备，确保机械运转正常。 对策：①已灌注混凝土厚度较小，不超过3m时出现卡管的，可采用吸泥机或振动器清出导管内混凝土，并重新清孔再灌注。②已灌注混凝土厚度较大，重钻清孔不太可能，只能及时采取更换导管二次剪球重新灌注的办法，目前社会上关于如何确保二次灌注能不断桩还在研讨中。 （7）断桩
危害：失去承载力成为废桩。
成因：①由于导管底端距孔底过高，混凝土被泥浆稀释，造成桩基底端混凝土不凝固。②受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆中的水分浸入混凝土，形桩身中段出现混凝土不凝体。③初灌量不足、导管提升或起拔过多，超出混凝土面；或因机械故障、停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层。④因成孔偏斜、灌注过程中卡管、堵管等引起灌注混凝土过程无法继续而断桩。
预防措施：①认真清孔，及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。②认真测量和计算，使初灌满足导管埋深不小于1.5m，确保导管的密封性，准确控制导管提升。③严格控制混凝土的质量，注意骨料和砂率、水灰比的配比，使熟料具备良好的和易性。④做好检查和准备工作，确保灌注过程连续、快速，防止绑扎水泥隔水塞的铁丝断裂。⑤出现卡管或堵管时，应果断采取措施，或重新清孔重新灌注，或拔出导管，更换导管后进行二次灌注。
11、桩基砼质量控制及有关注意事项：
在造孔时，要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻，应采取有效的技术措施；成孔中遇到斜孔、弯孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
孔径和孔深必须符合要求。
成孔后必须清孔，测量孔径、孔深和沉淀层厚度，确认满足设计要求后，再浇注水下砼。
水下砼强度符合要求，无断层或夹层。
桩基底标高不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。 桩头凿除部分无残余松散层和薄弱砼层。 钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。 孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求： 序号 1 2 3 4 5 项 目 孔 径 孔 深 孔位中心 倾 斜 度 浇注砼前桩底沉渣厚度 允 许 偏 差（mm） 不小于设计桩孔 比设计桩深超深0.05m 群桩≤100，排桩≤50 <1%，且不大于500 不大于5cm 12、桩基钢筋质量控制及有关注意事项：
钢筋、焊条品种和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。 冷拉钢筋机械性能符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
受力钢筋同一截面的接头数量。搭接长度和焊接质量应符合设计规定和规范要求。 钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂现象，钢筋砼桩内纵向钢筋接头须采用对焊。螺旋箍筋或箍筋必须箍紧纵向钢筋，与纵钢筋相交处用点焊焊接或用铁丝绑结牢固。
13、钻孔灌注桩的混凝土质量检验应符合下列规定：
①桩身混凝土的抗压强度应符合设计规定（C25），每桩的试件取样组数各为3-4组，混凝土的检验要求应符合规范要求。
②对桥梁全部桩基进行完整性检验，采取无破损法进行检测，当设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测。
③经检验桩身质量不符合要求时，项目部研究处理方案，报批处理。
（二）基础及下部结构工程施工技术方案
1、墩柱施工
试件制作 试件试压 墩柱施工工艺流程图
测量放样 搭设支架 桩基顶面凿毛清孔 钢筋绑扎 模板安装就位 砼浇筑 拆除模板、支架 养生 施工方案报批 钢筋加工制作 模型制作、试拼检查 桩基施工结束，检测合格后进行墩柱施工，三干河桥墩柱1#墩、2#墩共10个，直径1.0m。
1.1钢筋制安
墩柱钢筋在钢筋加工场集中下料，现场制作成型，各桥根据现场实际情况，本桥利用桥台后侧场地硬化后作为钢筋加工场地，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。
钢筋在加工场地严格按照规范规定及图纸尺寸集中下料(主筋下料前先确定桩基上墩身预埋筋的长度，下料长度应减去该部分；如果采用搭接焊，下料时考虑搭接长度)、加工好后运往现场按图纸要求进行绑扎。
钢筋绑扎时可利用搭设的脚手架，以便于钢筋绑扎，脚手架釆用钢管搭设。 墩身主筋釆用焊接时，优先考虑纵向搭接双面焊。接头双面焊缝的长度不小5d，单面焊缝的长度不小于10d。焊接时特别注意要尽量保证两根主筋轴线处于同一直线，接头处的弯折角偏差不大于4度，且轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径同时不大于2mm。电渣压力焊的技术规定参照《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定严格执行，钢筋的交叉