代入上式得：1.06mm，取1mm. 3、点浇口的圆柱部分的长度为0.5mm 4、下部的锥度取120°。 3.6 冷料穴的设计
主流道冷料穴开设在主流道对面的动模板上，冷料穴直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的1～1.5倍，其体积要大于冷料的体积。
如果分流道较长，也需要设置冷料穴，可将分流道末端沿料流方向延长作为冷料穴，以容纳前锋冷料，其长度为分流道直径的1.5～2倍[7]。 3.6.1常见的冷料穴结构有三类 (1) 底部带有推杆形式拉料杆的冷料穴
冷料穴底部由一根推杆形式的拉料杆组成，拉料杆固定在推杆固定板上，其中最常见的是带Z形（钩形）头的拉料杆，见图。开模时可将凝料从主流道中拉出，脱模时，由于Z型钩的方向性，塑件和凝料不能自动脱落，需人工沿拉料钩的侧向稍许移动取出。
同类型的还有倒锥形冷料穴图和圆环槽冷料穴图，开模时靠倒锥或圆环槽将主流道凝料拉出，脱模时利用推杆强制推出。这两种形式适用于弹性较好的塑料，由于取凝料时无需做侧向移动，容易实现自动脱模。
1260°5°128～12128～1225°10～155～8d3
333°～5°d+2底部带有推杆形式拉料杆的冷料穴
(2) 带球形头拉料杆的冷料穴
这种形式拉料杆用于塑件以推件板脱模的模具中。拉料杆固定于动模部分的型芯固定板上，因此不随脱模机构运动。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆球形头的
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侧凹内，开模时可将主流道凝料拉出，脱模时由于脱模机构与型芯固定板的相对运动，推件板在推出塑件的同时将主流道凝料从拉料杆上强制推下。
菌形头图和锥形头图，加工较球形头容易。锥形头拉料杆没有储存冷料的作用，它仅靠塑料收缩的包紧力拉出主流道凝料，故可靠性不佳，可采用较小的锥度、增加锥面粗糙度或在锥面上开环形槽来增大锥面的摩擦力。尖锥的分流作用较好，常用在单型腔成型带中心孔的塑件中，如塑料齿轮注射模具。
1234567
带球形头拉料杆的冷料穴
3.6.2该塑件比较薄，不易强制取出，故采用Z形头拉料杆的冷料穴。
4.成型零件的结构设计及计算
4.1 成型零件的结构设计 设计模具时：
（1）应根据材料的性能、塑件的使用要求确定型腔总体结构、浇口位置、分型
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面、排气部位、脱模方式。
（2）根据塑件尺寸，计算成型零部件的工作尺寸，确定零件结构、组合方式及机加工工艺要求等。
（3）对关键成型零部件进行强度与刚度校核。
成型零部件的结构设计包括凹模结构设计、凸模结构设计以及螺纹型芯和螺纹型环的结构设计等。 4.1.1 凹模结构设计
凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模、型腔。按其结构的不同可分为:整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和四壁镶嵌式[8]。
总体来说，整体式强度、刚度好，但不适用于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，使复杂的型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但易在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹。 （1）整体式
由整块金属材料直接加工而成，如图5.1所示，用于形状简单的中小模具。特点是强度高、刚性好。
整体式凹模
（2）整体嵌入式
将整体式凹模作为一种凹模块直接嵌入到固定板中，或嵌入模框中，模框再嵌入到固定板中。适用于塑件尺寸不大的多腔模。
特点是加工方便，易损件便于更换。凹模从凹模固定板下部嵌入，用支承板、螺钉将其固定；凹模从凹模固定板上面嵌入。
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H7/f6 H8/f7 (a)
整体嵌入式凹模的两种结构
(b)
（3）局部镶嵌式
当凹模局部形状复杂，或某一部分容易损坏需要经常更换，常采用局部镶嵌式结构。嵌入圆销成型塑件表面直纹；镶件成型塑件的沟槽；镶件构成塑件圆环形筋槽；镶件成型塑件底部复杂构形。
(a)
(b)
(d)
(c)
局部镶嵌式凹模
（4）大面积镶嵌式
对于底部或侧壁形状复杂的凹模，为了便于加工，保证精度，将凹模做成通孔式的，再镶上底，或将凹模壁做成镶嵌块。
适用于深腔或底部、侧壁难于加工的组合型模具型腔；但各个结合面的研磨、抛
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光增加了工时。是侧壁和底部大面积镶拼的凹模结构；为底部大面积镶嵌的结构，采用圆柱面配合。
大面积镶嵌式凹模
（5）四壁拼合式
对于大型和形状复杂的凹模，可将四壁和底板分别加工，经研磨后压入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。这种结构牢固、受力大，工程中常采用。图(a)、(b)中，侧壁相互之间采用扣锁以保证连接的准确性，连接处外侧做成0.3～0.4mm的间隙，使内侧接缝紧密。在四个角处，嵌入的半径R应大于固定板(或模框)的转角半径r。
(a)
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(b)
四壁拼合的组合式凹模
凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同将其分为整体式、组合