式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，由于塑件外表面形状简单，尺寸较小，故采用整体式凹模。 4.1.2 凸模结构设计
凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。“凸模”和“成型杆”二者并无严格的界线，通常成型杆特指能成型塑件上孔和局部凹槽的小型芯。 凸模按结构也分为整体式和组合式两类。小型模具凸模常采用整体式，与模板做成一体，大、中型模具采用组合式。成型杆通常单独制造，再嵌入到模板中去。 下面介绍凸模的整体式、组合式结构及小型芯(成型杆)组合式结构。 （1）整体式
整体式凸模，用一整块材料加工而成，结构简单、牢固，塑件成型质量好，但钢材消耗大，适用于小型模具，如图所示。
整体式凸模
（2）组合式
当塑件内表面复杂而不便于机械加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，采用组合式凸模结构。组合式凸模按尺寸及复杂程度又有小直径组合式、大直径组合式、复杂型芯组合式之分。按组合型芯的形式又有整体嵌入式、局部镶拼嵌入式、完全镶拼嵌入式。
组合式适用于大中型模具，便于设置凸模的冷却回路。图 (a)采用整体嵌入结构，(b)为螺钉连接、销钉定位的结构，(c)为型芯嵌入模板的结构，采用止口定位。
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组合式凹模
（3）成型杆(小型芯)组合式
成型杆(小型芯)通常单独制造，再嵌入模板中。
图(a)中成型杆靠过盈配合直接压入模板的孔中，是最简单的一种固定形式，但牢固性差，配合不紧时有可能拔出。图(b)采用过渡配合或小间隙配合，另一端铆死。图(c)成型杆靠轴肩与垫板连接,是常用的形式，牢固可靠。图(d)成型杆靠轴肩和圆柱垫块与垫板连接或用螺钉压紧，适用于细长型芯，便于加工和固定。图(e)为螺钉压紧结构
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
单个成型杆的固定方法
凸模是成型制品的内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件结构的分析，由于制件采用对合摆块型芯，故采用组合式凸模。
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4.2 成型零件刚才的选用
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成零件要求有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20(美国牌号)。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此刚才选用高合金工具钢40CrMoSiV1，热处理硬度为45~55HRC。 4.3 成型零件工作尺寸的计算
. 模腔工作尺寸的计算，凸模、凹模组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率、成型零件制造公差、磨损量都为平均值时计算。 4.4 型腔侧壁和底板厚度计算
塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度的计算有两类[10]：
基于强度计算和基于刚度计算,工程中的模具既不允许因强度不足而产生明显的变形甚至破坏，也不允许因刚度不足而产生过大变形。大尺寸型腔刚度不足是主要问题，应按刚度条件计算；对于小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算。
该塑件的成型尺寸均按平均值法计算。查有关手册得PE-HD的收缩率为Q=2%~5%，故平均收缩率S=（0.02+0.05）/2=0.035。由于该塑件没有标注公差，它是要求比较低的尺寸，所以计算看下表 类型 塑件上的尺计算公式 寸 型芯尺寸 6 45 60 76 23
制造公差? 收缩率S 计算结果 6.21?0.0125 46.575?0.0125 62.1?0.0125 L??LS?LS?S???/2 ?：IT7级精78.66?0.0125
1 度 L??LS?LS?S??? 1.035?0.0125 8.24?0.025 20.7?0.0125 62.1?0.0125 41.4?0.0125 ?8 型腔尺寸 R20 R60 R40
S=3.5% L??LS?LS?S???/2 4.5 型腔壁厚和和底板厚度的计算P118
1、型腔壁厚和底板厚度的计算一般常用计算法或由经验数据确定，以下一经验数据确定矩形型腔的壁厚和型底壁厚度。 2、该型腔设计采用整体式。
3、查表得壁厚的经验数据为S=35~42mm,由于该塑件十分薄，可取壁厚35mm。 4、查表得型腔底壁厚的经验数据为B=（0.13~0.15）b=7.8~9mm，由于该塑件十分薄，可取8mm。
4.6本设计科采用型芯的厚度、宽度、长度相等
5. 模架的确定
标准模架组合构成了模具的基本骨架。标准模架包括支承零部件、导向机构和脱模机构。在模架的基础上再加工、添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具。
根据动模板和定模板的大小选择模架如下图
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其他尺寸查表可得
6 .排气槽的设计
6.1 排气系统的作用
塑料熔体向注射模型腔充满的过程中，如果气体不能及时排除，将会引起： （1）物料注射压力过大。 （2）熔体充填型腔困难。
（3）部分气体在压力作用下渗进塑料中去，使塑件产生气泡及组织疏松等缺陷，熔合不良而引起强度下降。
（4）气体受到压缩，温度上升，引起周围熔体烧灼，使塑件局部碳化和烧焦。这种现象主要出现在两股料流结合处、死角以及与浇口相对的凸缘处。烧灼的结果，使塑件表面产生焦斑，成为废品。
由于该塑件的体积较小可以直接通过分型面进行排气。
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