三大件和电控换向阀。气源由车间压缩空气管道提供。
介质 压缩空气。 压力 0.4~0.7MPa
3.1.8.4 给料泵
给料泵由泵体，流态化底装置，氮气管，送料管等组成。整个装置通过三个传感器吊挂于支座上，并称重。
3.1.9 液压系统
液压系统主要给升降小车上的定位装置的液压缸，翻板轨道液压缸提供动力源。
其主要组成有液压泵站(含主泵及其控制装置，油箱，蓄能器及阀台等)。其主要性能如下：
液压泵 1台 工作压力 ～13 MPa 转速 1500 r/min 排量 40ml/r
配用电机功率 22 kW 3.1.10 铁水测温取样装置
铁水测温取样装置是铁水测温取样枪的提升机构，其主要性能参数如下:
升降速度：～30m/min 升降行程：6600mm
电动机：型号YZEJ132M1-6，功率2.5kw，转速920r/min
摆线针轮减速机：XWD2.5—4—1/17 主令控制器：LK4－148/3，i=16.65
3.1.11 铁水罐倾翻车
铁水罐车用于运送脱硫铁水罐，实现脱硫铁水在吊罐位和脱硫位之间的转移，扒渣时铁水罐倾翻。铁水罐车主要由车体钢结构、8个独立车轮行走系统、铁水罐倾翻系统、行程控制系统组成。其中四个车轮分别由四套带VVVF控制的三合一电机、减速机驱动。铁水罐倾翻系统由倾翻架、齿轮、齿条、油缸和液压系统组成。倾翻采用二个液压缸通过齿轮和齿条来实现。液压缸的动力由倾翻车自带的液压系统提供。 液压系统主要由液压泵、电机、阀、冷却装置、管件等组成。行程控制系统用于控制铁水罐车的定位,控制元件行程开关,定位精度±40mm。 a).设备组成：
铁水罐车车体钢结构 1个 铁水罐车行走机构 4套 齿轮和齿条组倾翻装置 1套 液压缸 2个 液压系统 1套 b).设备技术特性:?
2轨道中心距 2轮距
～4200mm ～6000mm
2车轮直径 2载重量 2罐倾转角速度 2最大倾转角度
2液压系统的工作压力 2液压系统 电机功率 2液压缸 2行走电机功率 2台车速度
液压介质(买方提供)
3.1.12 ?折罐位烟罩台车 设备技术特性:
2轨道中心距 2轮距 2车轮直径 2电机功率 2台车速度 ～Φ800mm ～260t 0.3r/min
00～450可根据工艺要求增加
15 MPa 35kWx1 ~Φ250mmx2 11kWx4 8m/16m/min 奎克822-300
～10m ～4270mm ～Φ300mm 0.8kWX2 ~4m/min
3.2 废钢供应
需提供5个废钢料槽, 其有效容积为~25m3 3.3 120t转炉?
在投标设计阶段, 我们重点就转炉炉体及托圈、倾动机、氧枪传动设备、活动烟罩提升装置、出钢口挡渣棒投放装置、转炉防护设备、转炉副枪传动装置、修炉方式等主要项目作出设备选型及性能概述。
3.3.1 转炉炉体及托圈 3.3.1.1 基本参数 转炉公称容量：120t 转炉平均炉产钢水量：135t 转炉最大炉产钢水量：150t 转炉炉壳外径：~φ6800mm 炉体高度：~9576mm 托圈内径: φ7100~7200mm 托圈外径: φ8800~8900mm 托圈高度: ~2100mm 托圈截面宽度: ~850mm
转炉正常操作最大倾动力矩：3780kN.m 转炉塌炉冻钢最大事故力矩：9450kN.m 转炉倾动速度：0.1～1.5r/min
3.3.1.2 设备构造
(1) 转炉炉体
转炉炉体由炉口、炉帽、炉身圆柱段、下圆锥段、炉底等部份组成。炉口结构为水冷铸铁板， 循环水冷却效果较好; 炉帽钢板厚度为70mm, 其外由角钢沿圆周方向围绕, 形成冷却通道, 实现炉帽水冷; 炉身圆柱段钢板厚度为70mm; 下圆锥段钢板厚度为70mm, 炉壳钢板材质为20g。
(2) 托圈为钢板焊接结构, 箱形断面, 宽850mm, 高2100mm, 耳轴用螺栓及销轴固定于托圈耳轴支承块上, 托圈及耳轴内通以循环水冷却; 托圈制作成整体以保证耳轴同轴度，延长轴承使用寿命,且不需安装时现场拼接。托圈钢材材质16MnR, 耳轴材质50SiMnMoV。 (3) 炉体支承装置?
炉体与托圈的连接支承装置采取三点球铰支承方式，三点之间彼此相隔120°，三个支承活节螺栓设上下球面垫圈及四波纹垫圈，分别装于炉体法兰的上方与下方，将炉壳与托圈牢固地连接在一起，主要承受垂直于托圈的载荷及倾动力矩，同时又适应受热时炉壳与托圈间的“自由”膨胀。另一部分是由安装在两耳轴附近的托圈上下两组共6付止动托架组成，主要承受平行于托圈的载荷。这种连接装置不仅能保证连接件间载荷的传递，而且当转炉冶炼时能很好地吸收炉壳、托圈的热膨胀和变形，消除炉壳热膨胀产生的机械应力。因此能较好地满足对连接装置的性能要求，且结构简单，制造安装容易，维修方便。
(4) 耳轴轴承及支座?
转炉两侧耳轴轴承选定为双列调心圆柱滚子轴承, 安装在特定