技术数据
——油箱容积 约1800升 ——活塞式蓄势器 约100升
——泵 约2345 kW（一台备用） 流量约140升/分 ——棒式加热器 约332.5kW ——液压流体 矿物油 ——操作压力 约12-16MPa ——设计压力 约18MPa 技术说明
为LF的各种动作配备了一个集中的液压系统： ——炉盖运动 ——电极控制
——电极夹紧装置的松开 ——炉盖的检修门 ——真空盖
该液压系统预组装在一个底框架上，包括一个油收集箱。 该液压系统安装在靠近钢包炉的一个液压室中。
3.6 RH真空处理装置非标设备的性能特点
RH真空处理装置由大量非标设备组成， 我们重点就钢包运输车、
钢包顶升系统、真空室系统、真空室横移台车系统等主要非标设备的性能及构成概述如下。
3.6.1 钢包运输车
钢包运输车用于运载来自转炉跨的钢包，将钢包运至真空室下方
的处理位置，钢包顶升系统将载有钢包的钢包车顶升起来，对钢水进行处理。处理完毕后，钢包车下降至初始位置。钢包车上装有带导向的钢包座架和为防止漏钢事故的导流槽。驱动形式为四轮驱动。事故时用天车通过导向滑轮将钢包车拉走。
为使钢包准确停位，钢包车驱动电机采用VVVF控制调速。 钢包车供电方式为电缆卷筒。底吹氩供气方式为复位弹簧式吹氩
卷筒，由人工在吊包位接、拔快速接头。
钢包车由控制室手动操作或由就地控制台手动操作。其停位由行
程开关控制。 技术数据：
钢包运输车载荷 1800kN 走行速度 3~16m/min 钢包车停位精度 ±10 mm 最大行程 19 m
钢包运输车包括车架 1套、驱动装置 4套、停位行程开关系统 1
套、事故钢水导流槽 1套、供电系统 1套等五部分。
3.6.1.1 车架
车架为箱形焊接结构，包括带导向的钢包座架。车架的前端和后
端都设有轨道清扫装置和缓冲器。前端还设有事故牵引钩。车架的两侧设有防止处理过程中钢水飞溅的导流槽。尾部装有专用电缆支架，将电缆卷筒上的电缆固定在钢包车上。车架上装有四套走行车轮，均 为驱动轮。
技术数据：
车架长 ～7000 mm 车架宽 ～5000 mm 车轮直径 ～ ? 900 mm 轮距 5100 mm 轨距 3800 mm 轨道 QU120
车架包括：
钢结构架 1套
轨道清障器 前后各1套 侧边导流槽 1套 电缆支架 1套 缓冲器 4套
每套车轮包括车轮 1个、车轮轴 1个、轴承 2套、轴承座 2套、
调整板 2套 。
3.6.1.2 钢包车驱动装置
钢包车有四套驱动装置，驱动型式为单轮单独驱动。每套驱动装
置包括：
交流变频电机 1台，15kW 直角悬挂减速机 1台 带制动轮的联轴器1套
3.6.1.3 停位行程开关系统
为保证钢包车的停位精度，钢包车的走行采用交流变频调速。其
停位及变速由行程开关控制实现。行程开关系统包括：
行程开关 行程开关支架 联结件 撞尺
行程开关保护罩
3.6.1.4 事故钢水导流槽
导流槽为钢板焊接结构，固定在钢包车上，内面砌有耐火材料。
处理过程中当钢包漏钢时，钢水流入导流槽内，由导流槽将钢水导入事故钢水坑。
3.6.1.5 供电系统
钢包车的供电系统采用弹簧式电缆卷筒。
3.6.2 钢包顶升系统
由钢包顶升系统实现钢包车的上升（至处理位）和下降（至行走
位）
钢包顶升系统包括液压站、顶升油缸及升降框架。
来自单独设置的室内液压站的压力油驱动柱塞式油缸，油缸将带
有导向轮的升降框架顶起，并将钢包送至处理位置。
油缸及升降框架装在真空室正下方的由混凝土建造的顶升坑内，
为使油缸上下移动时不产生偏斜，升降框架的四角都装有导向轮。
油缸的升降速度由控制系统预先设置的升降速度曲线进行自动控
制，也可以在控制室或就地进行手动操作。
在控制室的主控制台上有带预设定值的总高度和浸入深度的数码
显示。限位开关控制顶升行程的终点位置，发生供电故障时可手动操作阀降下钢包。
为准确称量钢水的重量，在升降框架的顶升平台上装有4个称量
压头。在顶升的同时，对钢水进行称量。
技术数据：
1) 顶升能力： ~3070kN
钢包 + 钢水： 1800 kN 包括耐材的钢包车： ~520 kN 包括耐材的升降框架： ~380 kN 其他因素 370 kN
2) 顶升行程：
钢包最大升降行程 2700 mm