以此来确定最佳参数指导施工，试验段面积1000平方米左右。施工中除项目部的技术质量组现场把关外，公司管理科和试验室还将对拌和好的灰土进行灰剂量测定，正确指导施工，保证工程质量。
A厂拌二灰土：二灰土搅拌前，应先筛除集料中不符合要求的颗粒，使集料的级配的最大粒径符合要求；采用强制式搅拌机进行搅拌，配合比应准确，搅拌应均匀，含水量宜略大于最佳值；二灰土应过筛（20mm方孔）；现场应根据土和石灰的含水量变化、集料的颗粒组成变化及时调整搅拌用水量；二灰土应拌和均匀，无夹心、集料离析现象，色泽调和。石灰中严禁含有未消解颗粒；拌成的二灰土应及时运送到铺筑现场。运输中采取措施防止水分蒸发和防扬尘措施；搅拌厂应向现场提供二灰土配合比，R7强度标准值及石灰中活性氧化物含量的资料。
B摊铺及碾压：首先路床应湿润，将拌和好的二灰土运至施工现场，经检查含水量和灰剂量后立即进行摊铺、整平、碾压。二灰土采用机械摊铺。每次摊铺长度为一个碾压段，先用推土机稳压1～2遍，及时检查高程，平地机精平，进行适当的调整，再用重型压路机碾压，以保证二灰土底基层成活后顶面高程和压实度符合设计要求。铺好的二灰土应当天碾压成活；直线段应由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压；初压时，碾速宜为20-30m/min，二灰土初步稳定后，碾速宜为30-40m/min。对井周围及其他道路附属物附近碾压不到的地方，应采用蛙式打夯机夯打密实。
C接缝及养护:纵向接缝宜设在路中线处。接缝应做成阶梯形，梯级宽不应小于1/2层厚；尽量减少横向接缝；二灰土成活后应立即洒水（或覆盖）养护，保持湿润，直至上层结构施工为止；养护期间应封闭交通。
D技术要求：底基层压实度不小于0.95（重型击实），7d龄期的无侧限抗压强度应不小于0.7 Mpa。道路基层施工应严格执行《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJI-2008。 3.3.3.3、水泥粉煤灰稳定碎石层施工
为避免造成污染，我公司承诺水泥粉煤灰稳定碎石采用厂拌施工。 （1）工艺流程：
放线→集中搅拌→运输→摊铺→碾压→养护 （2）原材料：
水泥：选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证与生产日期，经现场见证取样，复验合格后方可使用。水泥储存期超过三个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。 粉煤灰、水：参照二灰土中原材料要求。
粒料：最大粒径不宜超过37.5mm；压碎值不应大于30%；集料中有机含量不应超过2%；硫酸盐含量不应超过0.25%。砾石（碎石）的级配必须符合设计要求。
该结构层属于半刚性结构，施工的关键是配合比试验和施工中平整度的控制。为确保保证施工质量，我公司在该工程中采用厂拌法施工，摊铺机作业，严格按照配合比施工，正式施工前先做试验段，以确定虚铺厚度。施工中及时进行压实度、无侧限抗压强度试验，公司管理科和试验室将进行压实度抽检，确保工程质量。 （3）施工方法：
A厂拌施工：水泥掺量应比试验剂量增加0.5%；集料应过筛，级配符合设计要求；混合料配合比应符合要求，计量准确；含水量应符合施工要求并搅拌均匀；每罐搅拌时间不得小于30s，以均匀为准。关键是控制含水量，根据重型击实试验，水泥稳定碎石最佳含水量为5％左右，混合料搅拌时的含水量控制在4％一6％。气温低于15℃，或阴雨天，含水量按下限控制：当高于20℃或天气晴好干燥时，可按上限控制。在此之间则适当调整，现场以手捏成团，落地散开为宜。当出现较严重的离析现象时，要及时进行翻拌处理。水泥粉煤灰稳定碎石要做到随拌随用，水泥粉煤灰稳定碎石在搅拌过程时如遇下雨，则混合料需用塑料布覆盖，雨天应停止生产。搅拌
厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值。
B混合料运输采用10t自卸车，并控制每车卸料距离，车辆不应停顿，卸料后及时进行摊铺、碾压，防止出现水分散失过快引起面层压不密实。运输过程中应注意覆盖，防止水分损失。 （4）摊铺工艺：
根据各基层结构层厚度，采取一层摊铺的方法，采用摊铺机作业摊辅，摊铺厚度按设计厚度乘以摊铺系数确定。施工前通过试验确定压实系数，压实系数宜为1.3-1.35。水泥粉煤灰稳定碎石自搅拌至摊铺完成不应超过3小时，应按当班施工长度计算用料量。根据混合料运输能力，与摊铺速度有所宽余的原则，开始摊铺时施工现场等候卸料的运输车不宜少于5辆，混合料运输车在摊铺机前10～30cm处停止，并挂空挡，靠摊铺机推动前进。 （5）碾压工艺:
根据高程控制要求，对摊铺过程中局部高出的混合料要刮除，低洼处耙松5—8cm，人工填补新拌和的稳定碎石（砾石）混合料，控制适当高一些。严禁人工直接撒料找补，对局部离析带或离析窝，应人工翻拌，填补细料，整平完成后，表面如发现蒸发失水，及时洒水。再用大吨位振动压路机碾压8遍左右，以无明显轮迹为宜，二次碾压轮迹重叠0.4～0.5轮宽。第一遍碾压控制速度1.5—1.7km／h，采用低频振动，以后几遍提速，并加大振动力，控制碾压速度2.0—2.5km／h。碾压过程中，压路机要求匀速行驶，不得停停走走和随意调头，要停机先关闭振动装臵，逐步减速停车，防止基层局部不平整。基层两侧和接缝处要增加碾压2—3遍，路边应与包边土一起碾压。应在水泥初凝前碾压成活。对井周围及其他道路附属物附近碾压不到的地方，应采用蛙式打夯机夯打密实。
水泥粉煤灰稳定碎石基层不小于0.98（重型击实），7d 龄期的无侧限抗压强度为1.5-3.5 MPa。成活后及时覆盖洒水养生。养生期不少于7天。
水泥粉煤灰稳定碎石层之间分层摊铺前，要求喷洒水泥浆，用量不小
于0.2kg/m2.水泥粉煤灰稳定碎石层施工时，要对材料每次的拌合时间进行计时，材料超过其初凝时间后，立即进入养生程序，禁止继续碾压。不得采用胶轮压路机对水泥稳定碎石进行收面提浆。 3.3.3.4、沥青砼 （1）工艺流程：
放线→洒布透层油→集中搅拌→运输→摊铺→碾压→养护
沥青砼面层施工是一道关键工序，该工序的质量直接影响工程的使用年限，为此我公司将从原材料的选用、沥青砼的加工、沥青砼路面的施工工艺入手，严格控制各道工序的施工程序。 （2）原材料：
沥青：采用AH-90道路沥青，乳化沥青在高温条件下宜采用粘度较大的乳化沥青，寒冷条件下宜采用粘度较小的乳化沥青；改性沥青的基质沥青应与改性剂良好的配伍性；用作透层油的基质沥青的针入度不宜小于100。
石子：采用碎石，要求石子级配合理，清洁、干燥、无风化、无杂质，含水量小于3％，含泥量小于1％，与沥青应有良好的粘结力。
以上材料的技术指标均应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJI-2008中表8.1.7的规定。 （3）施工方法：
A 透层油施工：
沥青面层施工前，在基层上洒布一层透层油，透层油采用乳化沥青，用量控制在0.6～1.5L/m2。施工前应注意：1）加强对基层表面的清扫（用森林灭火器压缩空气吹净浮土）；2）选择适宜的透层油品种；3）注意抓住洒布时间（在基层碾压成形后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒）；4）保护好喷洒的透层沥青（洒石子,并封闭各种交通）。
首先检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆行驶速度显示，使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青。要求洒布均匀，有花白遗
漏应人工补洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。洒布后乳化沥青不得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免乳化沥青洒布不足或超量洒布的现象。石屑采用人工撒布，必须在乳化沥青破乳前完成，按要求严格控制，不宜多撒，以不沾压路机为原则。撤料后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，以石屑不重叠，不露沥青为宜，当局部缺陷时，应人工适当找补，扫除局部过多积料，表面呈花状，以利于乳化沥青的裂解反应，集料撒布一段后，应立即用6—8t钢筒双轮压路机碾压，每次轮迹重叠30cm。从路边逐渐移至路中心，碾压3—4遍，碾压速度开始时不宜超过2.0km／h。
B稀浆封层施工：
为保护基层不被施工车辆破坏，防止雨水下渗到基层以下结构内，喷洒透层油后，采用0.8cm稀浆封层施工。封层油宜采用改性沥青或采用改性乳化沥青。集料应质地坚硬、耐磨、洁净、粒径级配应符合要求；用于稀浆封层的混合料其配比应经设计、试验确定（下封层用量一般0.3～1.5L/m2。矿料0.5～1cm用量5～8 m3/m2）；沥青应撒布均匀、不露白，封层应不透水；当气温在10℃及以下，风力大于5级及以上时，不应喷洒透层、粘层、封层油。采用乳化沥青稀浆封层机将适宜级配的骨料、填料、乳化沥青、和水等几种原材料，按设计比例掺配、拌和，制成均匀的稀浆混合料，并按要求厚度摊铺在路面。基层施工透层油或下封层后，应及时铺筑面层。稀浆封层两幅纵缝搭接宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。
C厂拌施工：
在沥青砼加工过程中，严格控制配合比，拌和时间控制在40～50秒范围之内，随时对搅拌均匀性、搅拌温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，并按规定取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量，沥青砼的出厂温度控制在140～160℃范围内，拌和后的沥青砼应均匀一致，无花白、粗细骨料分离现象，改性沥青的搅拌时间应适当延长，出厂温度