表2.2
指标 项目 底漆 外观 粘度（s） 细度（μm） 干燥时间 （25℃） 表干（h） 实干（h） 红棕色 60～100 ≤80 ≤1 ≤6 1 ≤2 ≥50 ≥0.4 ≥75 面漆 黑色有光 80～150 ≤80 ≤6 GB1728 ≤24 1 ≤2 ≥50 ≥0.4 ≥75 GB1720 GB1731 GB1732 GB1730 GB1725 附着力（级） 柔韧性（mm） 抗冲击强度（cm） 硬度 固体含量（%） GB1729 GB1723（涂-4杯） GB1724 试验方法 8.3、钢管的制造
8.3.1、直管、渐变管的制造 8.3.2、钢板的划线、切割和坡口加工 8.3.3钢管划线应满足下列要求：
（1）钢板划线的极限偏差应符合表3.1的规定；
表3.1 钢板划线的极限偏差
序号 1 2 项目 宽度和长度 对角线相对差 极限偏差（mm） ±1 2 序号 3 4 项目 对应边相对差 矢高（曲线部分） 极限偏差（mm） 1 ±0.5
（2）管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心角应大于10°，且直管环缝间距不宜小于500mm，渐变管不宜小于下列各项之大值：
①.10倍管壁厚度； ②.300mm；
③.3.5r?，r为钢管内半径，δ为钢管管壁壁厚。
（3）相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于300mm；
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（4）同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。
8.3.4、钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
8.3.5、钢板切割和刨边应采用机械加工或自动、半自动气割方法或刨边机，若采用人工火焰切割，须经监理人同意。
8.3.6、切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。
8.3.7、钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，应符合施工图纸的规定。
8.3.8、坡口加工完毕应立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。 8.3.9、钢板卷板应满足下列要求： ①、卷板方向应和钢板的压延方向一致；
②、卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表3.2的规定。
表3.2 样板与瓦片的极限间隙
钢管内径（m） 2＜D≤5 样板弦长（m） 1 样板与瓦片的极限间隙（mm） 2
③、钢管管节可采用瓦片组焊，若条件具备，可采用整卷工艺。钢管的瓦片允许冷卷。 ④、卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕。 ⑤、卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其它杂物清除干净。 8.3.10、钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度的极限偏差为3mm。 8.3.11、钢管对圆后，其周长差应符合表3.3的规定。
表3.3 钢管周长差 项 目 实测周长与设计周长差 相邻管节周长差
极限偏差为（mm） ±3D/1000，且不大于±24 10 8.3.12、钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合表3.4。
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表3.4钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差 极限偏差（mm） 板厚（mm） 纵缝 ≤30 ＞30
10%δ，不大于2mm 10%δ，不大于2mm 环缝 15%δ，不大于3mm 10%δ 8.3.13、纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表3.5的规定。
表3.5 钢板纵缝处弧度的极限间隙
钢管内径D（m） D≤5 样板弦长（mm） 500 样板与纵缝的极限间隙（mm） 4 8.3.14、钢管圆度（指同端管口相互垂直的两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm。每端管口至少测两对直径。
8.3.15、单节钢管长度与设计值之差不应超过±5.0mm。如特殊情况需要改变，应征得设计单位的同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所改变。
8.3.16、加劲环和止水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表3.2的规定。 8.3.17、加劲环和止水环与钢管外壁的局部间隙不应大于3mm。 8.3.18、加劲环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。
8.3.19、纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位做出实际外周长的数字标记。
8.3.20、渐变管不宜采用带垫板接头。
8.3.21、在加劲环与钢管的连接焊缝和钢管纵缝交叉处，应在加劲环内弧侧开半径25mm~50mm的避缝孔。
8.3.22、加劲环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。
8.4、岔管的制造
8.4.1、岔管的划线、切割、卷板的要求同本技术要求8.3.1。
8.4.2、本工程岔管为月牙肋岔管，宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后的岔管各项尺寸应该满足表3.6的要求。
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表3.6 岔管组装或组焊后的极限偏差
序号 1 2 项目名称 管长L1、L2 主、支管的管口圆度（D为内径） 主、支管口实测周长与设计周长差 支管中心距离S 主、支管中心高差（以主管内径D为准） 主、支管管口垂直度 主、支管管口平度 纵缝对口错边量 环缝对口错边量 尺寸和板厚δ 极限偏差 ±10 3D/1000，且不大于20 ±3D/1000，且极限偏差±20，相邻管节周长差≤10 ±10 ±4 ±6 ±8 2 3 2 3 10%δ且不大于2 15%δ且不大于3 10%δ ≤6 简图 3 4 D≤2m 2＜D≤5 D＞5m D≤5m D＞5m D≤5m D＞5m 任意厚度 δ≤30 5 6 7 8 9 30＜δ≤60 δ＞60 8.5、钢管的焊接
8.5.1、焊工和无损检测人员资格
8.5.1.1、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工，应按DL/T679、SL35或《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格并具有相应主管部门签发的焊工合格证。焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
8.5.1.2、焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。
8.5.1.3、无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的，并与其工作相适应的技术资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。 8.5.2焊接工艺计划
提交的焊接工艺计划，包括以下内容：
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（1）焊接位置和焊缝设计（包括坡口型式、尺寸和加工方法等）； （2）焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等； （3）焊接顺序，焊接层数和道数； （4）电力特性；
（5）定位焊要求和控制变形的措施； （6）焊缝预热； （7）焊接工艺试验； （8）质量检验的方法及标准； （9）焊接工作环境要求；
（10）监理人认为需要提交的其它内容。
以上内容应以第4.3条焊接工艺评定为依据，并将评定报告一并报送甲方以及监理人审批。
8.6、焊接工艺评定
8.6.1、承包人应会同甲方以及监理人按DL/T5017-2007第6.1条的规定进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。焊接工艺评定报告的编制参考DL/T5017-2007附录E所示的推荐格式。
8.6.2、按DL/T5017-2007第6.1条规定可不作焊接工艺评定的焊缝，承包人必须提交已进行过的合格评定报告，报送监理人审批，经监理人批准后，可不另作评定。 8.7、生产性施焊
8.7.1、压力钢管焊接工艺规程
施焊前，承包人应根据已批准的焊接工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理人。 8.7.2、焊前清理
所有拟焊面及坡口两侧各10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹及其它杂物应清除干净。并检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清楚。每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。 8.7.3、定位焊
拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。低合金钢的定位焊不得保留在一类焊缝内。 8.7.4、装配校正
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