装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。 8.7.5、预热
8.7.5.1、钢板预热时，最低预热温度可参见表4.1或用钢厂推荐的预热温度。环境气温低于5℃应采用较高的预热温度；当焊缝含有水渍时，应预热到100℃以上。
表4.1 焊缝预热温度
板厚（mm） ≥16～30 >30～38 材质 Q345 Q345 预热温度（℃） - 80～100 8.7.5.2、预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度。在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。
8.7.5.3、在钢板上，焊接加劲环、止水环等附属构件时，应按焊接工艺评定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。
8.7.5.4、钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150mm进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出20℃~30℃。
8.7.5.5、焊接层间温度应不低于预热温度，最高温度不高于230℃。 8.7.5.6、加热装置的选择应符合下列要求：
（1）满足工艺要求；
（2）加热过程对被加热工件无有害影响； （3）能够均匀加热； （4）能够有效的控制温度。
8.7.5.7、监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照执行。 8.7.6、焊接
8.7.6.1、焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。
1）风速：气体保护焊风速大于2m／s，其它焊接方法风速大于8m／s； 2）相对湿度大于90％； 3）环境温度低于-10℃； 4）雨天和雪天环境。
26
8.7.6.2、施焊前，应对主要部件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。 8.7.6.3、各种焊接材料应按DL/T5017-2007第6.3.10条的规定进行烘焙和保管。 8.7.6.4、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。
8.7.6.5、双面焊接时，在其单侧焊接后应进行清根并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清根前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。
8.7.6.6、在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。
8.7.6.7、纵缝焊接应设引弧、熄弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。
8.7.6.8、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。
8.7.6.9、拆除引、熄弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
8.7.6.10、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录。 8.8、管壁表面缺陷修整
8.8.1、管壁内面的突起处，应打磨清除。
8.8.2、管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，补焊前应使用碳弧气爆或砂轮将凹坑磨成便于施焊的凹槽，再进行补焊。补焊后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查有无裂纹。 8.9、焊缝检验 8.9.1、焊缝分类
（1）一类焊缝：钢管管壁纵缝，厂房内明管环缝，凑合节合拢环缝；岔管管壁纵、环缝，岔管分岔处加强板的对接焊缝，加强板与管壁相接处的对接和角接的组合焊缝;闷头与管壁的连接焊缝。
（2）二类焊缝：钢管管壁环缝；支撑环对接焊缝和主要受力角焊缝。 （3）三类焊缝：包括受力很小的不属于一、二类的其它次要焊缝。 8.9.2、外观检查
所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合表4.2的规定。
27
表4.2 焊缝外观检测（ mm） 序 号 1 2 3 4 一 项 目 裂 纹 表面夹渣 咬 边 未焊满 不 允 许 深不超过0.5 不 允 许 焊 缝 类 别 二 允 许 缺 陷 尺 寸 不 允 许 深不大于0.1δ，长不大于0.3δ且不大于10 深不大于1 不大于0.2+0.02δ且不大于1，每100焊缝内缺欠总长不大于25 直径小于1.5的气孔每米范围内允许5个，间距不小于20 — — — — 三 5 6 7 8 9 10 表面气孔 焊 瘤 飞 溅 手工焊 自动焊 对接接头手工焊 焊缝宽度 自动焊 角焊缝焊脚K 不 允 许 不 允 许 不 允 许 δ≤25 Δh=0～2.5 25＜δ≤50 Δh=0～3 δ＞50 Δh=0～4 0～4 焊缝余高Δh 盖过每边坡口宽度 1～2.5，且平缓过渡 盖过每边坡口宽度 2～7，且平缓过渡 K≤12时，K?1；K＞12时，K?1 ?2?3注1：δ是指钢板厚度代号； 注2：手工焊是指焊条电弧焊，CO2半自动气保焊、自保护药芯半自动焊以及手工TIG焊等，而自动焊是指埋弧自动焊、MAG自动焊、MIG自动焊等。
8.9.3、无损探伤
8.9.3.1、进行探伤的焊缝表面的不平整度应不影响探伤评定。
8.9.3.2、焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，当一种探伤方法检查有疑问时，应采用另一种探伤方法检查。表面裂纹检查可选用渗透JB/T6062或磁粉JB/T6061探伤检查。
8.9.3.3、焊缝内部无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于表4.3的规定。
28
表4.3 无损探伤长度占全长百分比
射线探伤(%) 钢种 一类焊缝 Q345-C 25 二类焊缝 10 一类焊缝 100 二类焊缝 50 超声波探伤(%) 注：钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验，复验长度高强钢为10%。
其余为5%；二类焊缝只在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，才使用射线复验。 支承环的主要受力角焊缝确有困难无法探伤时，应严格按二类焊缝焊接工艺施焊，以确保焊
缝质量。
8.9.3.4、无损探伤应在焊接完成48h以后进行。
8.9.3.5、射线探伤按GB/T3323标准评定，检验级别为B级，一类焊缝不低于II级为合格，二类焊缝不低于III级为合格；超声波探伤按GB11345标准评定，检验级别为B级，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝不低于BII级为合格。焊缝表面无损探伤质量评定可按JB/T6061或JB/T6062标准执行。
8.9.3.6、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷延伸方向或在可疑部位作补充探伤检查，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。
8.9.3.7、焊缝无损探伤抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。
8.9.3.8、无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理人。
8.9.3.9、监理人查核检验结果后，或根据焊接工作情况，有权要求承包人增加检验项目和检验工作量。 8.10、焊缝缺陷处理
8.10.1、根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，经监理人同意后，进行返修。返修后的焊缝，仍应按第8.9.2条和第8.9.3条的规定进行复检。
8.10.2、焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可补焊。
8.10.3、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可
29
焊补。
8.10.4、当焊补的焊缝需要预热时，则焊补前应按第8.5条的规定进行预热，预热温度比正式焊缝预热温度高出20°C~30°C。
8.10.5、返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经监理人批准，方可焊补，并做出记录。
8.10.6、管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽再行焊补。如需预热，则按第8.5条规定进行。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无裂纹。
8.10.7、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹。 8.10.8、焊后消除应力热处理
注明：本工程主管及支管不做焊后消除应力热处理；岔管采用爆炸消应处理，施工前应针对具体材质和结构型式，通过爆炸消应工艺试验确定合理的消应规范参数，确保焊接接头的力学性能及消应效果满足设计要求。
8.11、钢管运输
8.11.1、运输措施
根据钢管各运输部件的不同情况，制定详细的运输措施，其内容包括采用的吊装、运输设备；大件运输方法以及防止钢管变形的加固措施等。 8.11.2、运输钢管的保护
8.11.3、运输成型的钢管管节时，应在管节内加设内支撑。支撑不得直接焊于瓦片上，应通过工具卡和螺栓等连接件加以固定。在埋管外部混凝土终凝前，不得拆除内支撑。管节运输时，应将钢管安放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。 8.11.4、运输异地制作的瓦片时，应将瓦片堆放在与瓦片弧度相同的弧形木支架上，叠放瓦片时宜在此间填塞软垫，并注意瓦片边缘和坡口免受撞击损坏。
8.11.5、采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。在吊装、运输中应避免损坏涂层。
8.12、钢管的现场安装
30