8.12.1、安装措施
钢管现场安装工作应符合DL/T50l7-2007第5章的规定。钢管支墩应有足够的强度和稳定性，以保证钢管在安装过程中不发生位移和变形。
钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标记。 8.12.2、安装偏差
8.12.1、钢管安装中心的极限偏差应符合表6.1的规定。
表6.1 钢管安装中心极限偏差
钢管内径D (m) 2＜D≤5 5＞D≤8 始装节管口中心的极限偏差 （mm） 5 5 与蜗壳连接的管节的管口中心极限偏差 （mm） 10 12 其它部位管节的管口中心极限偏差（mm） 20 25
8.12.2、钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。
8.12.3、钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。每端管口至少测量两对直径。
8.12.4、环缝焊接应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上下不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
8.12.5、拆除钢管上的工作卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。
8.12.6、钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。
8.12.7、钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2mm的应按4.6条规定进行焊补。
8.12.8、 灌浆孔宜在卷板后钻制，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得有渗水现象。 8.12.9、土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。
8.12.10、灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套后，方可进行钻孔作业和灌浆施工。
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8.13、现场安装的焊接
8.13.1、施工时按第8.5条的规定进行现场焊接。
8.13.2、在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。
8.13.3、定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。焊接过程中，若遇到下雨及大风的环境情况，应采取有效的防护措施。 8.14、观测仪器埋设
钢管安装时，按施工图纸规定安装的观测仪器，应同时进行安装埋设。安装观测仪器支座的焊接应符合DL/T5017-2007第6.3.13条的规定，支座可不予拆除。 8.15、安装质量检验
9.1.1、按相关规定对全部现场安装焊缝进行检验，并按规定进行缺陷处理。 9.1.2、灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，按不少于10%个数的比例进行抽检，若发现有裂纹，则应进行100%检查。
9.1.3、全部钢管安装并检验完毕后，承包人应将钢管工程的质量检验记录提交甲方及监理人。
8.16、涂装
8.16.1、涂装工艺措施
在涂装作业前28天，提交钢管涂装工艺措施，报送甲方以及监理人审批。涂装工艺措施应详细说明各种涂装材料的施涂方法、使用设备、质量检验和涂装缺陷修补措施等。
8.16.2、表面预处理
8.16.2.1、钢材表面涂装前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着物清除干净。
8.16.2.2、钢管内壁表面采用喷射或抛射除锈。
8.16.2.3、钢管内壁除锈等级应达到GB/T8923规定的Sa2.5级，钢管外壁除锈等级能达到GB/T8923规定的Sa1级。
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8.16.2.4、预处理后，表面粗糙度数值对常规防腐涂料应达到 Ra40μm～Ra70μm，对厚浆型防腐重涂料应达到 Ra60μm～Ra100μm。
8.16.2.5、表面预处理应使用无尘、洁净、干燥、有棱角的铁砂喷射处理钢板表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。
8.16.2.6、当环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃、空气中相对湿度高于85％时，不得进行除锈。
8.16.2.7、喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。 8.17、涂装施工 8.17.1、一般要求
（1）施涂前，根据涂料生产厂的规定进行工艺试验。试验过程中应有涂料生产制造厂的人员负责指导，试验成果应报送监理人。
（2）组焊后的管节及附件（除安装焊缝外），应在车间内完成涂装；现场安装焊缝及表面涂装损坏部位应在现场进行涂装。
（3）清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，应尽快涂装完成，涂料应在除锈后4h内涂装完成，在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。
（4）涂装材料的使用应按生产厂的说明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行。
（5）当空气中相对湿度超过85％、钢材表面温度低于大气露点以上3℃以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。 8.17.2、涂料涂装
8.17.2.1、钢管除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4小时内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过12小时。当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于10℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃时，均不得进行涂装。
8.17.2.2、钢管管节应在安装环缝两侧200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内，涂装车间底漆。待安装焊接完成，并按规定进行表面预处理后，方可进行涂装。
8.17.2.3、本工程钢管内壁采用厚浆型环氧沥青漆，外壁采用改性水泥胶浆。
（1）厚浆型环氧沥青漆：
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底层涂料：厚浆型环氧沥青底漆，1层；面层涂料：厚浆型环氧沥青面漆，3层；干漆膜总厚度为500μm。
（2）改性水泥胶浆：
钢管外壁应均匀喷涂改性水泥胶浆，干膜厚度为500μm，涂后注意养护。 8.17.2.4、施涂过程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。
8.17.2.5、施涂后的钢管应小心存放，保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。 8.18、涂层质量检验
8.18.1、涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。
8.18.2、涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色均匀一致，无皱皮、气泡、流挂、针孔、裂缝、漏涂等缺陷。
8.18.3、涂层内部质量应符合DL/T5017-2007第8.3.3条的规定。 8.19、质量检查和验收
8.19.1、钢管材料的检查和验收
钢管制造和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料等均应按本技术要求第八章的规定进行检验和验收。每批材料和连接件均须经监理人签认后方准使用。 8.19.2、钢管制造质量的检查和验收
钢管管节和附件全部制成后，承包人应在钢管工程开始安装前28天，向监理人提交钢管管节和附件的验收申请报告，并应同时提交以下各项验收资料：
（1）压力钢管制造图样； （2）钢管管节和附件清单；
（3）钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量合格证明书、使用说明书或试验报告；
（4）焊接程序和工艺报告； （5）焊缝质量检验结果；
（6）缺陷修整和焊缝缺陷处理记录； （7）重大缺陷处理报告；
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（8）钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录； （9）涂装质量检验记录。
（10）制造时最终检查和试验的测定记录。
经监理人审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收，验收合格后由监理人签发质
量合格证。
8.20、钢管安装质量的检查和验收 8.20.1安装验收时承包人应提供下列资料：
（1）压力钢管工程竣工图样； （2）主要材料出厂质量证明书； （3）安装时最终检查和试验的测定记录； （4）焊接无损探伤报告； （5）防腐检测资料；
（6）重大缺陷处理记录和有关会议纪要。
8.20.2、在钢管安装过程中，承包人应会同甲方及监理人对每条现场焊缝进行检查和验收。不合格的焊缝应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经监理人签认。
8.20.3、钢管的现场涂装工作结束后，承包人应会同甲方及监理人对钢管面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位。不合格的涂装面应进行返修和重新检验，直至监理人认为合格为止。验收记录应经监理人签认。
8.20.4、压力钢管需在机组运行充水时进行充水试验检查，发现问题应按监理人的指示进行处理，直至合格。 8.21、钢管工程的完工验收
钢管工程全部完工后，提交钢管工程验收申请报告，并按规定的内容提交完工验收资料，经监理人报送工程业主批准后，进行钢管工程的完工验收。 8.22、水压试验
根据以往工程经验，水压试验要付出经济代价，占一定的直线工期，结合本工程实际条件，本工程不宜作水压试验。
为保证岔管能安全可靠运行，须对本工程两个岔管的焊缝做无损探伤，且无论是射
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