洛阳理工学院毕业设计（论文）
图2-6 落料凸模
L=h1?h2?t?h
=24+12+2+2 =67mm
L —— 凸模的长度，mm
h1 ——凸模固定板的厚度，mm h2——弹性卸料板厚度，mm
h3——导料板厚度，mm
t ——材料厚度，mm h ——增加长度
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3.3凹模结构设计
工件的外形凹模采用整体式结构直刃口形式。这种刃口不随修模刃口增大。因此冲件精度高，刃口强度也较好。但是冲裁时磨损较大洞口磨损后会形成倒锥形，因此每次修磨的刃磨量大，总寿命低。该结构易积存冲件或冲料涨力大、推件力大、孔壁磨损大，刃模层较厚。
3.3.1整体式凹模的尺寸
（1）凹模的厚度
凹模的厚度可根据冲裁力的大小按以下公式计算： H = K b =0.28×90㎜ =26㎜ 式中 H -- 凹模的厚度
K -- 因数 (查<<冲模设计应用实例>>) 确定凹模厚度时有以下几点说明:
① 凹模刃口周长超过50㎜时,凹模厚度应乘以修正系数
② 因为该设计中凹模的材料为钢,所以凹模的厚度应在加上30%;所以凹模的真实厚度为:
H’= H + H30% =26㎜+26㎜×30% =28㎜
(2) 凹模的壁厚 C = 2H = 2×28 ㎜ =56㎜ 该设计中取C=56㎜
(3) 凹模上螺纹孔到凹模边缘之间的距离;一般取a1=(1.7～2.0)d,最
小允许尺寸
此设计中取2.0d=2×10=20
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实际取D外=200mm,H=20mm.
凸凹模工作面的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。因此从强度方面考虑其壁厚最小值应限制，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关，复合模结构内孔为直筒形刃口形式，且采用上卸料方式。 由工件知最小壁厚处为4.5mm查表3-6知匀许的最小壁厚为x其中(x-1.4)/(0.5-0.4)=(1.8-1.4)/(0.6-0.4) 解x=1.5mm故凹模壁厚满足强度要求。
冲槽凸模共8个，与凸凹模（下）的外圆相切组成一体。冲小孔凸模采用台阶式结构，以增强其强度和刚度，是标准圆凸模的形式之一。 圆形刃口的小孔凸模和凹模（下），可采用普通机械加工的方法制造。其它工作零件的刃口部分均采用线切割加工，既可保证零件的尺寸精度，又可减少模具钳工的修配工作量。
图2-7 凹模
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3.4 模具总体设计
3.4.1 选择模具结构形式
确定工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使它尽可能满足以下要求：
1. 能冲出符合技术要求的工件 2. 能提高生产率 3. 模具制造和修模方便 4. 模具有足够的寿命
5. 模具易于安装调整，且操作方便、安全 模具结构型式采用连续模。
3.4.2操作方式
冲压时，条料从右边送入，用始用挡料销限位，上模下行时，冲孔凸模先将八个孔冲出。松开始用挡料销，条料继续向左送进，由固定挡料销挡料，这时已冲出八个孔移至落料工位上。上模再次下行，完成外形落料，与此同时，在冲孔工位的条料上又冲出八个孔。落料凸模上装有导正销，落料时导正销先进入工件的孔内定位，用以控制步距和提高孔与落料外形的位置精度。
3.4.3模架类型
由于在冲孔落料过程中有无偏心载荷，且材料幅度相对较大，可靠性有好故采用后侧导柱式模架
3.4.4 定位方式选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用挡料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用一个固定挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置由始用挡料销控制。
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3.4.5 卸料与出件方式选择
因为工件料厚为2mm，采用固定卸料板。又因为是连续模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
3.4.6导向方式选择
采用后侧导柱模架。因为后侧导柱模架的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向精确，不会造成上模歪斜，导向装置和凸、凹模都不易磨损，从而不影响模具寿命。
3.4.7 定位零件设计
落料凸模下部设置两个导正销，导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面lmm ，导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。导正销导正部分的高度h与料厚t及导正孔有关，一般取h=(0.8~1.2)t，料薄时取大值，导正孔大时取大值，也可查有关冲压资料。
3.4.8 卸料板设计
当卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.5-1.0mm之间，板料薄时取小值；板料厚时取大值。当弹性卸料板兼起导板作用时，一般按H7/h6配合制造，但应保证导板与凸模之间间隙小于凸、凹模之间的冲裁间隙，以保证凸、凹模的正确配合。
弹性卸料板的卸料力大，卸料可靠。因此，当冲裁板料较厚（大于0.5mm）、卸料力较大、平直度要求不很高的冲裁件时，一般采用弹性卸料装置。
卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为12mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为43～48HRC。如图2-9所示：
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