2.3设计工艺过程
在数控加工中还需要分析加工工艺过程，确定好加工路线和加工方法以免零件加工一半而无法再加工下去。
2.3.1选择定位基准
在制定零件加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，以及合理安排加工顺序都有重要影响，定为基准选择不同，工艺过程也随之而异。
定位基准包括粗基准和精基准。 1．粗基准的选择原则：
粗基准影响：位置精度、各加工表面的余量大小（均匀？足够？）。 重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
1）合理分配加工余量的原则；
a.应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准； b.以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；
2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则； 一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
2．精基准的选择原则：
精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。
1）“基准重合”原则。为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准作为定位基准。
2）“基准统一”原则。当工件以某一精基准定位可以比较方便地加工其他表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位。
3）“自为基准”原则。当精加工或光整加工工序要求余量尽可能小且均匀时，
应选择加工表面本身作为精基准。
4）“互为基准”原则。为了获得均匀的加工余量或较高位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。
5）保证工件定位基准、加紧可靠、操作方便的原则。 2.3.2择零件加工方法和加工顺序
零件3加工方法:
1.加工右端面 45度外圆刀编程加工 2.加工外轮廓 45度外圆刀 用G71编程加工 3.掉头加工左端面 45度外圆刀编程加工 4.加工外轮廓 45度外圆刀用G71编程加工 5.槽加工 换3.5MM槽刀编程加工
6.外螺纹加工 换60度外螺纹刀用G92螺纹加工指令编程加工 零件2加工方法：
1.加工外轮廓 45度外圆刀 用G71编程加工 2.孔 换16MM钻头用G83指令编程加工 3.工内轮廓 换16MM镗刀编程加工
4.纹加工 换60度内螺纹刀用G92螺纹加工指令编程加工 5.头加工左端面 45度外圆刀编程加工 零件1加工方法：
1.工外轮廓 45度外圆刀 用G71编程加工 2.工槽 换3.5MM槽刀编程加工
3.螺纹加工 换60度外螺纹刀用G92螺纹加工指令编程加工
2.4工序设计
数控加工工序设计的主要任务是为每一道工序选择机床、夹具、刀具及量具，确定定位夹紧方案、走刀路线、工步顺序、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量和工时定额等，为编制加工程序做好充分准备。
2.4.1机床的选择和工艺装备 1.机床的选择：
所要加工的零件为飞机配合零件，选用的数控机床为数控车FANUC 0i。 2.夹具的选择：
图2-9 夹具
三爪自动定心卡盘（如图）是数控车床最常用的通用夹具。三爪自定心卡盘的三个卡爪在装夹得过程中式联动的，所以其具有装夹简单、夹持范围大和自动定心的特点，因此，三爪自定心卡盘主要用于在数控车床装夹加工圆柱形轴类零件和套类零件。
3.量具的选择： 该工件所选用的量具为：
（1）游标卡尺（0-150mm）如图2-10； （2）外径千分尺(0-25mm 25-50mm)如图2-11； （3）内径千分尺(0-25mm)。如图2-12；
图2-10 游标卡尺 图2-11外径千分尺
图2-12 内径千分尺
4.刀具的选择：
表3-1刀具的选择
刀具 砖头 镗刀 切断刀 内螺纹刀 外螺纹刀 外圆刀 规格 ?16 ?16 3.5 ?10 ?20 93o 备注 图2-13 图2-14 图2-15 图2-16 图2-17 图2-18
图2-13 Φ16的转头 图2-14 镗刀
图2-15切断刀 图2-16 内螺纹刀