（4） 清孔
采用换浆法清孔。钻孔至设计标高后，停止进尺，将钻头提离孔底10～20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定状态为止，换浆时间一般为2～3h。清孔时，及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。清孔后，桩底沉渣厚度不大于30cm。
（5）钢筋笼制作及吊装 ①钢筋笼制作
A 钢筋笼采用在钢筋加工场集中下料和弯制，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接。钢筋下料、弯折、绑扎均严格按设计图纸及施工规范操作。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差见表1-1。
B 钢筋笼成型采用箍筋成型。在每段钢筋笼两端及中部箍筋或加强箍筋上将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋及加强箍筋。
C 钢筋焊接时，主筋内缘光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。钢筋笼下端应整齐，宜用加强箍筋全部封住不露头，使混凝土导管及吸泥管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂。钢筋笼上端的弯钩在未成型前弯成。
11
表1-1 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差
序项 目 号 1 钢筋骨架在承台底以下长度 2 钢筋骨架直径 3 主钢筋间距 4 加劲筋间距 5 箍筋间距或螺距 6 钢筋骨架垂直度
D 为确保保护层厚度，在钢筋笼上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个Φ10mm钢筋“耳环”。
②钢筋笼吊装
A钻孔桩钢筋笼长度14m～15m，采用20t吊车一次整体吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强筋全部焊接。
B 吊入钢筋笼时，对准孔位轻放，慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞而引起坍塌。下放过程中，注意观察孔内水位情况，发生异样，马上停止，检查是否坍孔。
C 钢筋笼入孔后，牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。 D 钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差±5cm，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注砼。当灌注完毕，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。
（6）灌注水下砼
① 采用竖向导管法灌注水下砼。灌注前，射水（或射风）冲射孔底3～5
±100 ±20 ±0.5d（d为钢筋直径） ±20 ±20 骨架长度1% 吊线和尺量检查 尺量检查 允许偏差（mm） 检验方法 12
分钟，翻动沉淀物，然后立即灌注。射水（风）压力比孔底压力大0.05Mpa。
② 漏斗和储料斗有足够的容重，即砼的初存量，能保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，其容量不小于1.5m3。
③ 导管采用δ=3mm厚钢板弯制而成，直径为0.2～0.3m，底节长4.0m，中间节长2.0m。导管均匀调直、试拼组装、试压、编号及自上而下标识尺度，轴线误差均控制在不超过孔深的0.5%，在10cm以内，其压力等于孔底静水压力的1.5倍。
④ 导管底距孔底沉渣控制在0.3～0.4m。采用木栓拔塞法或砍球法使导管内的空气和水受砼重力挤压由管底排出而连续灌注水下砼。
⑤ 控制在当不掺外加剂时，大于350kg/m3；当掺外加剂时，大于300kg/m3。粗骨料采用1～3cm碎石，砼标号较设计强度提高10～20%。
⑥ 混凝土拌和时间均控制在2分钟以上，坍落度均控制在18～22cm以内，并有一定的流动性。砼自拌和楼出料至砍球或拔塞开灌的总储料时间均不超过30分钟。正常灌注时，每根导管灌注间隙均不超过20分钟，砼自拌和楼出料至灌入导管的时间均不超过20分钟。
⑦ 每根桩砼灌注均控制在8小时内灌注完毕，水下砼灌注连续进行，不中途停顿。砼灌注面高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆，确保砼质量。导管埋入砼的深度取决于灌注速度和砼的性质，任何时候均控制在不小于1m，一般控制在2～4m。
⑧ 为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，保持较深的埋管，放慢灌注速度。当砼面升入钢筋笼1～2m后，减少导管埋入深度。
⑨ 砼灌注过程中，用测锤（或测绳）检测灌注砼面的标高及导管的 埋深。（测锤用钢板焊成直径13～15cm、高约18～20cm的圆锤体，内灌砂配重，
13
容重为15～20KN/m3左右，测锤以铁线或细钢丝绳悬吊于两个滑轮上，另一侧悬挂一小锤，在井口刻度尺上读数）。
⑩ 灌注水下砼前和灌注过程中填写检查证和灌注记录。 3.1.2 打入桩施工技术措施
管桩采用Φ550mm预应力钢筋砼管桩，壁厚100mm，桩身为C58砼，采用离心工艺制作。
（1） 测量放样
① 采用PJS—III型全站仪准确测设线路中线和承台十字线，然后用经纬仪和水平仪定出墩台各桩位，测设标高，确定打入深度。
② 按《测规》要求引放和埋设护桩，护桩远离墩位，其距承台边缘不小于30m，并记录，绘制桩橛图，标识明显、准确，以供检查和指导施工。
③ 对所测设桩位，进行检查和复核，与设计位置的误差均不超过下列数值：桩的纵行和横行的轴线位置为2cm以内，单排桩轴线位置为1cm以内，对测设好的桩位用白灰划出与桩径相同的圆圈。
④ 严格实行“双检制”。 （2）桩的起吊、搬运和堆放样 ① 桩的起吊
根据我部管段工程桩的特点，桩径为Φ550mm，桩长在12m以下，吊装时 采用将吊钩钩入桩端直接水平起吊，吊钩处钢绳夹角不大于900。吊桩过程中，
缓慢起吊，保持平稳，防止桩冲撞和发生附加弯距。
② 桩的搬运
采用超长平板拖车搬运，搬运时支承点和吊点的偏差不大于20cm，运输时将桩捆载稳固，使各支点同时受力。
③ 桩的堆放
14
A 堆存桩的场地靠近沉桩地点，场地采用人工平整坚实，作好防水措施，防止湿陷和不均匀沉降。
B 不同类型和尺寸的桩，按使用的先后顺序分别堆码。
C 堆放采用两点支承，其支点和吊点偏差相同，均不大于20cm，支承点设在距两端0.2L桩长处，并在底层桩下面加垫木，垫木保持在同一水平面上，各层间不放垫木直接堆叠。
D 桩的堆放层数不超过4层。 （3）打桩机械 ① 桩机的选择
配备2台日产85P—II60A型和一台PD85型履带式打桩机同时平行作业。三台打桩机均配置德国产D—62型筒式柴油锤，既能打直桩，也能打斜桩，其桩架具有足够的强度、刚度和稳定性。
② 吊车配备
根据施工及桩机械配备具体情况，配备两台QY—20型履带式吊车和一台20t汽车吊，作卸桩、摆桩和喂桩使用。
③ 桩锤选择
根据桩基设计及桩机配备，选用柴油锤，每台打桩机均配备了IDH45型4.5t重锤和D60—22型6.0t重锤。施工时以6.0桩锤为主导锤。
④ 桩帽和衬垫
桩帽选择必须适宜，构造坚固，垫木易于拆换和整修，其尺寸要求与锤底、桩顶及导杆相吻合，顶面与底面均应与中轴线垂直，并附有挂千斤绳的耳环，以便起吊；桩帽与桩周围的间隙为5～10mm，弹性衬垫采用质地优良的胶合板加工制作而成。
15