梭槽板采用1mm后的钢板。灌注承台砼，承台砼用罐车运输月牙河拌合站拌制好的C18砼运至施工现场，梭槽溜放入模灌注，人工进行捣固密实。打入桩填充砼与承台同时灌注。
⑨ 承台砼的坍落度控制在5～7cm范围内。 3.2 桥墩墩身施工技术措施 （1）基坑回填
墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30～40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，
于基坑内一角集中排水，防止坑内积水，基坑四周按1：1.5进行刷坡处理。
（2）测量放线
① 采用PJS—III型全站仪准确测设出墩台身十字线，并将水准基点引测至承台上。
② 根据测设出墩台身十字线，定出墩台身的外轮廓线。
③ 按《测规》要求引放、埋设护桩，并记录，绘制桩橛图，标识明显、准确，以供检查和指导施工。
④ 测量工作严格实行“三级复核制”。 （3）承台顶面处理
承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，加强基础与墩台身的连接效果。
（4）墩身施工
墩身、托盘、顶帽砼一次灌注成型。墩身、托盘、顶帽均采用刚性较好的大块钢模型进行组拼。墩身模型按节高2.0m设计，1.0m及0.5m作为零节调整。砼为月牙河拌合站集中拌制，砼罐车运至施工现场，砼输送泵车或20T（16t）吊车起吊1.5m3料斗进行灌注，插入式振捣器振捣。
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① 支架搭设
A 支架采用碗扣式支架配以天地托调节，立杆配置为3种长度，即3.0m、1.8m和1.2m；横杆配置为二种长度，即1.2m和0.9m。
B 承台砼强度达到5Mpa以上时进行支架搭设。
C 支架搭设完后，检查各连接处的牢固情况，有无松动现象，保证支架的整体刚度和稳定性。
③ 墩身钢筋制作及绑扎
A 钢筋采用在钢筋加工场集中下料和弯制，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接。钢筋下料、弯折、绑扎均严格按设计图纸及施工规范操作。
B 钢筋加工制作前，进行除锈、除污处理，确表面无油渍、漆污、铁锈及泥土等杂物。
C 主筋焊接采用双面帮条单面焊。帮条与被焊接筋同直径、同级别。帮条长度：Ⅰ级钢筋在8d以上，Ⅱ、Ⅲ级钢筋在10d以上，帮条与被焊接筋的轴线在同一平面上。钢筋焊接经试验合格，方投入使用。
D 钢筋绑扎采用0.7mm铅丝绑扎，无漏绑、松动现象，钢筋骨架结实稳固，并有足够的刚度，在灌注过程中不发生任何松动。钢筋骨架安装要求在模型中的位置正确，不倾斜、扭曲，保护层厚度达到规定厚度（采用新型塑料垫块）。钢筋骨架安装就位后，不允许在上面行走、递送材料及堆放杂物。
E 由于墩身钢筋垂直度较高，成型钢筋易发生倾斜和弯曲，每隔2.5m采取纵横向加固，待砼灌至其高度时，再撤除。
F 钢筋加工制作均符合设计和规范，在允许偏差范围内。 钢筋加工允许偏差见表１－２。
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表1-2 钢筋加工允许偏差
序号 1 2 3 4
（3）模板
本着便于安装、拆卸和多次倒用的原则进行墩身模型专门设计，采用大块钢模，委托河北省琢州市纺织机械厂加工制作，每平方米重120kg左右。模板设计按节高2.0m、1.0m及0.5m三种高度设计，1.0m及0.5m作为零节调整。
① 模板材料
面板为优质热轧板，厚5mm，加固肋条为4mm厚扁钢，加固槽钢分为120×53×5.5mm及140×60×8mm两种，加固角钢为100×100×8mm，预留加固螺栓孔为Φ20，螺栓为Φ16。
② 模板组拼
墩身上下节模型，托盘及顶帽均采用Φ16螺栓连接。
A 分离式圆柱型墩身模型：墩身模型设计为2块，板缝设在沿线路方向，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
B 分离式矩形型墩身模型：墩身模型四面均设计为1块，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
C 圆端型墩身模型：墩身模型设计为6块，圆形端2块（两边各一块），直线端各2块，托盘及顶帽长边方向为2块，短边方向为1块。
D 模型安装前先试拼，试拼合格后方在墩位上安装。
项 目 受力钢筋顺长度方向的全长长度l≤5000（mm） 受力钢筋顺长度方向的全长长度l≥5000（mm） 弯起钢筋的弯起位置 钢筋接头距钢筋弯曲处 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±20 ≥10d 23
E 安装第一节模型前，检查承台顶标高及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模型准确就位。承台顶面与模型联结面平整，无缝隙，防止浆液流失。
F 模型吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模型编号逐块起吊拼接。
G 模型组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明，对模板缝隙采用填塞材料塞缝。用Φ6mm钢筋和紧线器作固定揽风绳，使其对位准确牢固，砼浇注中不产生变形和位移。
H 模型拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。模型拆除后，立即将模型清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免锐器损伤模型板面。在施工中发生变形的钢模型，调校符合要求后方投入使用。
I 模型加工及组拼后检查结果
a 模板受荷后局部总变形量小于3mm。 b 各外露切割面光洁度50%。
c 对拉螺栓水平方向为4道，高度方向对拉螺杆间距，水平接缝处为1m，其余为2m。
d 三层模板（墩身、托盘、顶帽）组装后垂直度偏差在2mm（每一个侧面）以内。
e 三层模板（墩身、托盘、顶帽）组装后上下口长度尺寸在+2mm、-0mm以内；上下口对角偏差在2mm以内；总高度偏差在+0mm，-5mm以内。
f 板面平整度：任意2m范围内在2mm以内，相邻板面高差在于1mm以内。
g 接缝处板缝宽在1mm以内，板面错台在1mm以内。
h 模板轴线与设计位置偏差在10mm以内；模板截面尺寸与设计尺寸的偏
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差在15mm以内。
i 各道焊缝均满足刚度、强度和多次倒用要求。 ? 墩身砼施工
① 墩身混凝土施工按照镜面砼标准，施工前，在分公司试验专家的指导下，在经理部模型堆放场内进行了多次试灌。将砼配合比调整到最佳状态。
② 每次砼灌注前，精确测放墩身中心线和轮廓线。检查其尺寸是否符合要求，同时将结合面冲洗干净，凿除浮浆，敲除钢筋上粘附浮浆。
③ 墩身主筋除冬季施工承台时预埋钢筋需接长外，其余采用在承台砼施工前一次预埋到位的做法进行施工，并于钢筋外侧，绑附新型塑料垫块做墩身钢筋保护层控制手段。
④ 砼灌注前，对模型板面涂刷脱模剂，涂刷均匀，无漏涂。 ⑤ 墩身砼灌注时砼自由倾落高度超过2.0m，均挂设串筒灌注。 ⑥ 砼灌注采用插入式振捣器捣固，分层灌注，分层厚度在40cm以内。振动时间20～30秒，操作时采取了快插慢抽，相邻两个插入位置的距离50cm以内，插入下层砼的深度为5～10cm。
⑦ 砼灌注一次灌注，因机械故障、停电造成的间断，其间隔时间根据气温和砼的特性决定。超过间隔时间，严格按照施工接缝处理，接灌前先凿除施工接缝面上的水泥砂浆和表面上松动的石子及软弱砼层，并以压力冲洗干净，使之充分湿润，不存积水，然后在施工缝表面上先铺一层与砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，厚约15mm，再接灌新砼，施工接缝处的砼加强振捣，使新旧层砼结合紧密。
⑧ 砼内部质量均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝、麻面、裂缝等缺陷，表面无漏浆、沙面、脱皮等现象，每平方米内气泡均不超过20个。
⑨ 砼结构面横平竖直、大面平整，错缝、错台均不超过1mm，预埋件中
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