40万吨/年PVC树脂及配套公用工程-PVC街区安装工程 工艺管道施工方案
4.材料及管件的检验
4.1一般规定：
4.1.1管子、管件及阀门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，否则不得使用。
4.1.2 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使用。
4.1.3 合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母），采用光谱分析的方法或其它方法对材质进行复查，并应做好标记，检查比例100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同一制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。 4.1.4 管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以免造成发放使用错误。
4.1.5管道材料必须符合SEI《管道材料设计要求规范》050233-64-G-30的有关规定。 管子及管件见下表：（管子与管件涂一样的色标）
色标内容 序号 材料名称 材质 标识颜色 标识 标识尺寸 部位 一侧 一侧 一侧 一侧 一侧 一侧 一侧 通长*25mm宽 2通长*25mm宽 通长*25mm宽 通长*25mm宽 通长*25mm宽 2通长*25mm宽 通长*25mm宽 备注 1 2 3 4 5 8 9 10 12 14 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 管子、管件 法兰、锻造管件 法兰、锻造管件 20# 20G 不涂色 黑 色 加厚管 普通管 螺旋管 除螺旋管
Q235-A+GALV 灰色+蓝色 Q235-A+GALV 不涂色 Q235-A Q235-A A335GR.P11 0Cr18Ni9 00Cr19Ni10 20# Q235-A 不涂色 灰色 桔红色 蓝 色 蓝色+绿色 不涂色 灰色 中京化工建设有限责任公司
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40万吨/年PVC树脂及配套公用工程-PVC街区安装工程 工艺管道施工方案 16 17 18 19 21 22 23 24 25 法兰、锻造管件 法兰、锻造管件 法兰、锻造管件 法兰、锻造管件 法兰、锻造管件 螺 母 螺 栓 螺 栓 螺 栓 15CrMo 0Cr18Ni9 00Cr19Ni10 304 304/20 30CrMo 35CrMoA 25Cr2MoVA Q235-A 紫 色 蓝色 蓝色+绿色 蓝色+色 蓝色+灰色 黄色 蓝色 绿色 不涂色 一侧 一侧 一侧 一侧 一侧 一侧 一端 一端 通长*25mm宽 通长*25mm宽 通长*25mm宽 通长*25mm宽 通长*25mm宽 全部数量 全部数量 全部数量 4.2阀门的检验： 4.2.1输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.2.2 试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
4.2.3 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不少于三次，调试后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。
4.2.4 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外），关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。 4.3管件检验：
4.3.1 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。
4.3.2 对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准： 1）化学成份及力学性能；
2） 热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。
3）若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未解决前，
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该批产品不得使用。
4.3.3高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标准：
1) 化学成份；
2) 热处理后的机械性能；
3) 合金钢管件的金相分析结果； 4）高压管件的无损探伤结果。
4.3.4高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行：
1） 螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关技术条件规
定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进行检查。 2） 螺母硬度不合格者不得使用。
3） 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能应符合有
关技术规定。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不能使用。
4.3.5金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。 4.3.6弹簧支吊架检验
管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求：
1）、 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷； 2）、 尺寸偏差符合图纸要求； 3）、 工作圈数偏差不应超过半圈；
4）、 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10％； 5)、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2％。 4.4 特殊焊接材料检验：
4.4.1 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合下列要求：
a．不锈钢焊条应符合《不锈钢焊条》GB/T983的规定； b．不锈钢焊丝应符合《焊接用不锈钢》GB4242的规定；
c．镍及镍合金焊条应符合《镍及镍合金焊条》GB/T13814的规定； d．镍及镍合金焊丝应符合《镍及镍合金焊丝》GB/T15620的规定；
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e．氩气应符合《氩气》GB4842的规定
4.4.2 焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。 4.4.3 焊接材料的存储、保管应符合下列规定：
a．焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质； b．焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于300mm；
c．焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应的标识； d．焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%；
e．管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于99.5%，含水量应小于50mg/L
5.管道预制
5.1预制范围和限制：
5.1.1 装置内的管道预制尽量预制阀组及批量管线，聚合装置内的管线必须实地测量后才能预制，管廊上共有4-5层工艺管线，管廊的关系不宜连接太长，直管最长不超过24米，只适合预制桁架部分的“7”弯；
5.1.2 预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；
5.1.3 预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定； 5.1.4 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕，避免安装后再次开孔。 5.2管道切割
5.2.1 切割管子宜采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。 5.2.2 碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。
5.3 预制管路注意事项：
5.3.1 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号，以防止在现场组装时混淆； 5.3.2 预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内； 5.3.3 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。 5.4坡口的加工要求
中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口的角度及其
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它尺寸应符合下表要求：
坡口形式 V型 管道厚度 δ=3~9mm δ=9~26mm 坡口角度 65~75° 55~65° 钝边 0~2mm 0~3mm 组对间隙 0~2mm 0~3mm 备注 6.焊接
6.1焊前的准备
6.1.1 焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除。
6.1.2 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.1.3 不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 6.1.4 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。
6.1.5 管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 6.2焊接方法
管道焊接方法采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，小于DN50的焊口采用氩弧焊封底、氩弧焊填充盖面。氩气纯度要求不低于99.96％，且含水量不应大于50mg/m3。 6.3组对要求
6.3.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm。 6.3.2 坡口制备：
对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。 6.3.3 对接接头坡口型式及尺寸：
1)壁厚≤3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工； 2)壁厚3.6-22.2mm的坡口加工尺寸按图V型加工； 3)壁厚 >22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工(如果有)；
10±1o ≤3.5mm 35±2.5o 35±2.5o
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