40万吨/年PVC树脂及配套公用工程-PVC街区安装工程 工艺管道施工方案
1.6±0.8mm 1.6±0.8mm
Ⅰ型 V型 >3.6∽22mm 双V 型 ≥22mm 4)管子内径或外径不等时按下图； 15o
15o 15o
a、内壁尺寸不相等δ2-δ1 ≤10mm b、内外壁尺寸均不相等 6.3.4坡口的清理
6.3.5组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。
6.3.6不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 6.3.7施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。 6.3.8焊接接头的组对
6.3.9接头在组对前应按6.3.3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要求修整合格后方可组对。
6.3.10壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。
6.3.11壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3 条4）款加工后再组对。
6.3.12焊缝组对间隙的要求详见焊接工艺规程(WPS)
6.3.13组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。 6.4焊接工艺要求 6.4.1 一般要求
6.4.1.1 点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。 6.4.1.2 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要求进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过4小时应重新烘干，且重复烘干不能超过2次。
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6.4.1.3 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。
6.4.1.4 不锈钢焊接时， 应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污焊件，焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。
6.4.1.5 对不需要预热的管材，当环境温度≤5℃时，应预热到40℃进行焊接。 6.4.1.6 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。
6.4.1.7 焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业：风速等于或大于8m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪。
6.4.1.8 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢管道的焊缝，同一部位的返修次数不能超过2次。
6.4.2 焊接材料的选用见下表：
管材 20 Q235A 00Cr19Ni10 TP304 TP316 TP316L 底层(氩弧焊打底) TIG-J50 TIG-J50 填充盖面 J422 J422 焊条烘焙温度/时间 150℃/1小时 150℃/1小时 (氩弧焊)H00Cr21Ni10 E308L-16（A002） 150℃/1小时 (氩弧焊)H0Cr21Ni10 E308-16(A102) 150℃/1小时 150℃/1小时 注：未选部分材质待质量证明文件到位后，根据焊接工艺评定进行选择补充。
6.5焊缝检验要求
6.5.1 外观检验：
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6.5.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷； 6.5.1.2 焊缝外型尺寸应符合如下要求： a) 焊缝宽度为坡口宽度＋2mm； b) 焊缝余高最大不超过3 mm；
c) 咬边：不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬边，其它材质管
道焊缝咬边深度< 0.5mm，连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%，且不大于100 mm。
d) 错边量：小于壁厚的10%，且不大于2mm。 6.5.2 无损检验要求
1) 各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行， 当无规定时， 依据《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010的要求执行。
2)无损检验执行标准要求：20% 、100%射线探伤的管道检测结果GB3323Ⅱ级合格，5%-10%射线探伤的管道检测结果GB3323Ⅲ级合格。 6.5.2.1 局部探伤、焊缝扩探规定
对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线
上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。
6.5.2.2 探伤焊缝在单线图上标注， 焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。 6.5.2.3无损探伤比例
按设计图纸中管道表中的无损检测比例执行。
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6.5.3焊接方法
焊接方法为氩弧焊封底，手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面形式。 氩气纯度要求：不低于99.96％，且含水量不应大于50mg/m3。 1）、焊接方法的一般规定：
a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监检单位的确认方可进行焊接工作。
b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。
c、焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。
d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。
e、坡口对接焊时，管径<2\，且管子壁厚<5mm时全部采用氩弧焊，壁厚≥5mm或管径≥2\壁厚>3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。 2)、不锈钢管道焊接：
a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外20mm范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁用氯化物)。
b、焊接不锈钢时严格按照相应的WPS焊接工艺和工程基准（配管焊接基准）进行焊接，手工电弧焊时应小电流快速焊，尽量少做横向摆动，摆动宽度不得超过3倍焊条直径。氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧堵塞好，坡口外侧用医用胶布密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。
e、不锈钢管道焊接时，层间温度应≤100℃,焊接时尽量控制线能量，要用小的线能量。 f、清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。 6.5.4焊缝的目测检查
1)、 所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧（低温钢除外），并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。
2）、焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10％，Ⅰ、
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Ⅱ级焊缝不允许咬边。
3）、焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。 4）、焊缝外部加强高应为≤3mm。
5）、焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%，且小于100mm。 6）、角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约45°的焊脚，其焊脚高应符合设计要求。 7）、无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。
6.5.5焊缝的无损检测
1)、无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗，要遵循设计要求的标准规范开展工作。
2）、射线检测
按设计文件JB/T4730-2005标准要求执行。 3）、局部探伤、焊缝扩探规定：
对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。 4）、 探伤焊缝在单线图上标注规定： 装置名称 添加剂配置 添加剂配置 脱盐水系统 脱盐水系统 聚合装置 聚合装置 聚合装置 压缩 压缩 压缩 管线号 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 见管道数据表 管线数量 35条 64条 76条 10条 8条 42条 79条 18条 4条 120条 X射线探伤比例 5% 10% 5% 10% 5% 10% 100% 5% 10% 100% 质量分级 （GB3323） Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ
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