40万吨/年PVC树脂及配套公用工程-PVC街区安装工程 工艺管道施工方案
妨碍热位移。
8.4.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.4.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
8.4.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 8.4.7有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8.4.8管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计规定。
8.4.9用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。 8.4.10管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
8.4.11非金属管道阀门应独立支撑，以防位移对管道的作用。 8.5膨胀节的安装
8.5.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
8.5.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
8.5.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
8.5.4安装波形补偿器，应符合下列要求： 8.5.4.1按设计规定进行预拉伸(压缩)，受力均匀；
8.5.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；
8.5.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
8.5.4.4补偿器预拉伸(压缩)合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。
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8.6地下管道施工程序及主要施工方法
8.6.1 施工程序
施工准备→管材防腐→管道预制→测量定位→放线开沟→沟槽复测 →管基处理→沟底复测→管道敷设→组焊对接→焊接检验→系统水压试验 →焊缝防腐→竣工测量→回填夯实→交工验收 8.6.2 管沟处理
8.6.2.1 管道开工前应依据现场基准点按图纸要求进行放线；
8.6.2.2依据挖槽深度及土质确定挖槽断面放坡角度，管径小于400mm的槽底宽度为D(管径)+600mm；管径大于400mm的槽底宽度为D(管径)+400mm； 8.6.2.3挖槽宽度和标高允许偏差±20mm；
8.6.2.4管沟基础可针对挖土时遇到的不同情况分别进行处理：
管沟开挖完成后，管沟原土基础需经夯实整平后再敷设管道；管道安装完成后进行管沟回填时，应按要求分层回填夯实。 8.6.2.5 管沟的开挖和回填选用机械施工；
8.6.3 碳钢埋地管线防腐等级为二布五油（互穿网络防腐底漆一道，环氧煤沥青防腐涂料四道）加强级，在防腐厂防腐完成后方可安装使用。
8.6.4埋地管道试压、防腐合格后，应按规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收。 8.7管廊
8.7.1 如管廊上、下部安装有设备，则施工时应注意程序，要优先对管廊进行施工。 8.7.2 管廊施工排放管子时应注意不要使管道焊缝位于管架的横梁上。 8.7.3 管道安装前，横梁应全部涂漆。 8．8管道坡度：
管道敷设应有坡度，坡度一般与物料方向一致。不得出现反坡现象，且不得有气（液）
袋存在。坡向应按管道布置图所示。未注明坡度要求的，可按下列坡度施工。 1）、蒸汽管道 2/1000∽5/1000; 2)、蒸汽凝液管道 3/1000;
3)、上、下水管道 2/1000∽5/1000; 4）、压缩空气、氮气管道 4/1000; 5)、一般气体及易流动液体管道 5/1000.
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9.管道试压、吹扫、泄漏性试验
9.1一般规定
9.1.1管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。
9.1.2 管道系统试压前，应会同业主和监理单位联合检查，主要检查以下内容： （1） 管道系统是否全部按设计文件安装完毕。
（2） 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
（3）焊接及热处理工作已全部完成。 （4） 焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。
（5）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。 （6） 合金钢管道的材质标记明显清楚。
（7） 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
9.1.3绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。 9.1.4管道试压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。各介质工艺管道设计及试验压力详见方案后附表。 9.2试压
9.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。
9.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。精度等级不得低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5倍。
9.2.3水压试验时，在管道最高、最低点安装放空阀、放净阀。
9.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，试验压力为设计压力的1.5倍。不锈钢管道用水对管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
9.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。
9.2.6不能带压处理管道系统连接螺栓。如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新
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进行试压工作。
9.2.7泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、临时管线等。 9.3吹扫
9.3.1 一般规定
（1）管道系统压力试验合格后,应分段进行吹扫。
（2）吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
（3）吹扫前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。
（4）不允许吹扫的设备(如换热器等)及管道,应与吹扫系统隔离。
（5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物管道,应用其它方法补充清理。 （6） 吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道。 （7）管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。
（8）吹扫时,应用锤子(不锈钢管道用木锤)敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打,但不得损伤管子。
（9）吹扫前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
（10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。
（11）能带压处理管道系统连接螺栓。 9.3.2 水冲洗
（1）工作介质为循环水、凝结水、污水的管道,采用水冲洗的方法进行吹扫。 （2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或地沟中,并保证排泄物畅通和安全.排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。
（3）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用.奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25PPM的水进行冲洗。
（4）水冲洗应以管内可能达到的最大流量且不小于1.5m/s的流速进行。 （5）管道冲洗后,应将系统内的水排尽。
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9.3.3 空气吹扫
（1）工艺介质的管道采用空气吹扫。
（2） 空气吹扫利用压缩机进行，吹扫时以最大流量进行，空气流速不小于20m/s。 9.3.4 （1）
蒸汽吹扫
蒸汽管道用蒸汽吹扫。
（2）蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫.然后降温至环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。
（3）蒸汽吹扫的排气管应引至室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证排放安全.排气管应具有牢固的支撑,以承受排空的反作用力.排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。
（4）绝热管道的蒸汽吹扫工作一般宜在绝热施工前进行.必要时,可采取局部的人身 防烫措施。 9.3.5 检验标准
9.3.5.1水冲洗: 以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
9.3.5.2空气吹扫: 在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。
9.3.5.3蒸汽吹扫：中压蒸汽管道检查排气端铝质靶板,蒸汽连续吹扫两次,每次15分种,靶板上肉眼可见冲击斑痕不多于10点,每点直径不大于1毫米即为合格；一般蒸汽管道 用刨光木板置于排气口检查,板上无铁锈、脏物为合格。蒸汽吹扫时,应采取必要的安全措施。
9.3.6 系统的密封
9.3.6.1管道系统经试验、吹洗合格,并经三方签字确认后,应按照流程将拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、温度计,以及疏水器、过滤器、阻火器等全部复位。
9.3.6.2拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。 9.3.6.3弹簧支架拆去固定块,弹簧调整至工作状态。 9.3.6.4确认机泵、压缩机进出口管道冷对中。
9.3.6.5经试验、吹洗后管线上敞口应盲死,配齐阀门手轮、板手、伸长杆,全部阀门应关闭.
9.3.6.6热力管道吹扫后,应二次热紧连接螺栓。
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