不得超过0.5毫米。
(12)用火焰矫正结构件变形时，要注意材质，防止开裂，一般加热温度为500—7000C，严禁200—5000C蓝脆温度区进行锤击。
3.10焊后校正
本工程中吊车梁、钢柱、钢屋架等H型钢的焊后变形校正是该钢结构工程的一个难点，也是影响制作安装工艺质量的一个重要环节。针对这种情况，我单位采用H型钢矫直机进行校正。
4、加工制作的工艺要求及焊接要求 4.1加工制作的工艺要求 4.1.2.1构件外观要求
构件外观表面无明显的凹面和损伤，划痕深度≤0.5mm。焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差≤板厚的2%，孔圆度偏差≤1%直径，彩钢板外表面应无肉眼可见的裂纹，剥落和擦痕等缺陷。
4.1.2材料尺寸的偏差要求 4.1.2.1钢板的局部平面度≤0.15%
4.1.2.2型钢弯曲矢高≤L/1000，且不应大于5mm（L为型钢长度）
4.1.2.3角钢肢的垂直度≤b/100 （b为角钢肢的宽度） 4.1.2.4槽钢翼缘对腹板的垂直度≤b/80（b为翼缘板的宽度） 4.1.2.5工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度≤b/100，且≤2mm（b为翼缘板的宽度）
4.1.3构件的尺寸偏差要求 4.1.3.1焊接H型钢的允许偏差
截面高度（当高度h<500mm时），允许偏差为±2mm（钢屋架、钢柱）
（高度500mm 腹板中心偏移允许偏差为≤2mm 翼缘板的垂直度允许偏差为≤b/100，且≤3mm（b为翼缘板的宽度） 弯曲矢高允许偏差≤L/1000，且≤10mm（L为H型钢长度） 4.1.3.2焊接连接制作组对的允许偏差 钢板焊接对口错边≤t/10，且≤3mm（t为板材厚度） 钢板焊接对口间隙误差为±1mm 钢板搭接长度允许偏差误差为±5mm 型钢连接错位允许偏差1mm 4.1.3.3钢柱外形尺寸允许偏差 柱底到柱端行架连接的最上一个安装孔距离偏差为±L/1500， 最大允许偏差±15mm（L为柱子长度） 柱身弯曲矢高≤L/1200，且≤12mm（L为柱子长度） 柱身扭曲≤3mm 截面尺寸±3mm内 柱脚板平面度≤5mm 柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离误差≤3mm 4.1.3.4钢吊车梁外形尺寸允许偏差 梁长度为0—5mm 端部高度为±3mm 拱度-5-10mm 弯曲矢高≤L/1200，且≤10mm（L为梁长度） 扭曲≤h/250，且≤10mm（h为梁截面高度） 腹板局部平面度≤5mm/m 吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度≤1mm/m 梁端板与腹板的垂直度≤2mm 4.1.3.5钢屋架制作允许偏差 支承面最外侧距离允许偏差+5mm- -10mm 屋架跨中高度允许偏差-5mm-+10mm 支承面到第一个安装孔距离允许偏差±1mm 节点杆件轴线交点错位允许偏差≤3mm 4.1.3.6一般构件（檩条、平台、爬梯）制作允许偏差 檩条、梁、平台的外形尺寸允许偏差±4mm 4.2焊接技术要求 4.2.1重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。 4.2.2、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。 4.2.3钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。 4.2.4双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨、气刨及机械加工等方法。 4.2.5多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。 4.2.6焊接过程中，尽可能采用平焊位置。 4.2.7焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。 4.2.8对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 4.2.9焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 4.2.10检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。 4.2.11焊后工作： （1）焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。 （2）填好交接班记录。 4.2.12焊接工艺要求 焊接时，不得随意在焊缝外母材上引弧，尤其在焊接H型钢时， 应在焊缝端加100mm长的引弧板。 4.2.13对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经过探伤检验，并符合规范要求及设计要求。 4.2.14对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的外观检查不得有裂纹，焊腐，烧穿，弧拉等缺陷。Ⅱ级焊缝表面不得有气孔，夹渣，弧拉，裂纹，电弧擦伤等缺陷，Ⅰ级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷，表面气孔Ⅲ级焊缝每50mm长焊缝内允许偏差≤3mm气孔两个，气孔间距≤6倍孔径，咬边Ⅱ级焊缝允许，但咬边厚度≤0.05t（t板材厚度）且≤0.5mm，连接长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 5、吊车梁的制作 该车间吊车梁共有300根，单根重量为t，是整个钢构工程的难点因此在制作工程中应予以重视，尤其是组对焊接及校正这三个环节。 5.1、组对 该吊车梁的组对应在专用的胎具上进行，并在腹板对接位置上用墨汁弹出腹板两侧对接线，在组对说并用角尺间隔1m检查腹板与翼缘板的垂直度。在垂直度、外形尺寸检查合格后进行间断点焊，点焊长度≤50mm，点焊完毕后对各尺寸进行复核，再脱胎进行焊接。 在组对时吊车梁的翼缘板及腹板尽量不要拼接。如要拼接时，翼缘板和腹板的拼接缝的间隔不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm。在拼接时，翼缘板及腹板应打V形30度坡口，腹板靠近上翼缘板处的板也应打双面坡口。