（3） 1模 4腔布局 （4） 1模 1腔布局
图3.1 模拟填充压力分布图图
通过上面四个压力分布图对比可以看出，采用1模2腔和1模4腔布局的情况下，都会出现填充压力为零的区域，即填充不满的地方。而1模1腔布局填充效果非常好，所以将该设计设计设计设计注塑设计设计模具模具模具制造工艺机械制造设计模具制造工艺工艺定为1模1腔，如图2.2所示。
图3.2 确定型腔
3.3 模具结构模具制造工艺设计模具制造工艺形式的确定
由于塑件外观质量要求高，尺寸精度有要求，本设计的模具采用单分型面，结构为基本的两板模，其结构形式如图3.3所示。
图3.3 业设计论机械制造设计设计设计设计模具制造工艺结构
3.4 注射机型号的初步确定
1.注射容量的计算
利用UG里面的信息分析功能，将整个机座上盖模具模具设计设计的体积分
3V?106cm塑析出来，再加上浇注系统中主流道、分流道、浇口、冷设计设计设计设计设计设计模具设计料穴体积，模具设计可以估算出，
V总?106?50?156cm3，在选择注塑机械制造机容量时，可用下式计算得出：
V总?0.8V注
（3.1）
2.最大成型面积
最大机械制造成型面积机械制造是指塑件在模具分型面上所允的成型最大机械制造制造技术投影面积，由于注塑机上标定的注塑压力是指最大压力，但一般熔料经喷嘴注入模具型腔的最大注塑压力P因压力的损失和截面的增大会有所变化，只有注塑制造技术机最大注塑压力的0.25 ~ 0.5倍，由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个很大的推力，这个力应小于注塑机的公制造工艺称锁模力，制造工艺否则将产制造工艺生溢料现象，即：
F（3.2）
p为注塑时型腔内注塑的压力，它与模具模具塑料品种和塑件有关，一般的设计设计型腔的压力约为35 ~ 50MPa，取p=45Mpa，分型面上受到的压力应小于机械制造注塑机上的额定锁模力F锁，否则会因锁模力不够而产生溢料或强制开模的现象，即：
锁V注?195cm3
?pA
分
F型＜F锁
R?P机?S＜F锁即：
S＜F锁/R?P机 （3.3）
式中：R——为损耗系数，一般取0.25 ~ 0.5
由UG得出电话机在分型面上的最大投影面积为260cm2，则：
F=pA分=45×106×260×10?4 =1170kN。
3.制造工艺注射机的初步选择
由上面的计算可以初步选定压力机为XS－ZY－250[10]，各主要参数见表3.1：
定位孔直径（mm） 125 制造技术模具最小厚度（mm） 250 理论注射量（cm） 250 模板行程（mm） 350 3注射压力最大注射面积cm 500 喷嘴孔径（mm） 44 2锁模力 模具最大厚度（mm） 350 顶出孔距（mm） 280 MPa 130 喷嘴球半径（mm） 18 Kn 1800 顶出孔径（mm） 40 表3.1 注射机参数表
3.5塑料注塑工艺参数确定
查表和结合工厂的实际情况，ABS材料的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可作如下调整[10]。
注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度；
?
料筒温度：料筒前部温度T1选用200C； ? 料筒中部温度T2选用200C；
料筒后部温度T3选用170C；
?
喷嘴温度：选用180C；
?
注塑机械制造压力：选用130MPa
注塑时间：选用20s 保 压：选用5s 冷却时间：选用30s
3.6 分型面位置的确定
分型面是模具结构中的基准面，它直接影响着成型塑件的质量、模具加工的工艺性及注塑成型的效率等，如何确定分型面，需要考虑的因素比较复
杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌数控加工件位置形数控加工状以及推出方法、模制造技术具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则[12]：
(1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
(2) 便于机械机械模具塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边； (3) 保证塑件的精度要求； (4) 满足塑件的外观质量要求； (5) 便于模具加工制造；
(6) 对成型面积设计设计注塑模具设计设计模具制造的影响； (7) 对排气效果的影响；
(8) 对侧向抽机械制造制造技术芯的影响；
机械制造制造技术根据电话数控加工机械工程注塑模具机外壳的机械制造制造技术结构特点，分型面设在制品的底面，如图3.4所示。
图3.4 电话机机座分型面
3.7 注塑模具机械工程浇注系统数控加工形式和浇口的设计
3.7.1.主数控加工流育出版社道的设计计
主流道是熔融塑料同注塑机喷嘴喷出时最先经过的部位，它与注塑机喷嘴在同一轴心线上，为了主流道与熔融塑料在注塑机喷嘴反复接触、碰撞而造成的磨损，制成可拆卸的浇口套。根据设计手册可查得XS－ZY－250喷嘴的有关尺寸如下：
喷嘴球直径：SR?12mm； 喷嘴孔径：d1?4mm。
浇制造工艺设计设计模具设计设计模具模具设计设计口套与注塑机喷嘴制造工艺的接触面制造工艺是球面吻合，其半径制造工艺是固定的，为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使浇口套端面凹球面与注塑机的端凸球面接触良好，根据以下公式：
Sr?SR?(0.5?1)mm
（3.4）
可取主流道的球面直径为R?13mm，
因主流道顶端直径应大于喷嘴的内孔直径，即：
d?d1?(0.5?1)mm （3.5） 可取顶端直径d?4.5mm。
??为了便于浇注凝料从主流道中取出，主流道采用??3?6左右模具设计的圆锥孔。浇口套与机械制造设计设计设计设计模具设计设计注塑区接触时，其出制造技术设计设计设计设计设计模具模具设计料端端面直径应尽量小，防止内部压力对浇口套的反座力增大，到一定程度时将浇口套注塑模具从模体中弹出。
3.7.2.分流注塑模具道的设计计
1、注塑模具流道截面数控加工注塑模具形状选取
制造工艺机械工程注塑模具浇道的截面形状有圆形、半圆形，正方形，矩形、及梯形5种，为使塑料温度下降为最小，则应使浇道截面种与周边长度的比制造技术值为最大。机械机械制造制造技术制造技术对于同一制造技术流量来说，制造技术也必须使流动阻力和热损失达到最小值。在各种形状的效率比较中，采用全圆形和正方形的效率为最高，但正方形的浇道废料很难取出，使用全圆形的浇道截面则会使两侧的浇道的加工变得复杂，所以选用半圆形的浇道，虽然效率比较低，但加工比较方便[13]。
2、流道直径的确定
影响流道尺寸的因素包括成型件的壁厚和重量，从流道或进料口到型腔的距离；流道冷却问题，使用塑料的制品，制模铣刀的可用范围等，流道的截面积要保证型腔在充满塑料后才使浇道固化，为了补充型腔塑件最厚壁固化所形成收缩，需施加足够大的压力[19]。
根据经验公式：
42 D?0.2654W?L