（3.6）
式中：D——分流道直径(mm)，
W——流经分流道的塑料量(g)， L——分流道的长度(mm)，
流经分流道的塑料量W?V??106?1.1?116.6g，对于流道长度经测量L=50mm，代入数据可得：D?0.26542116.6?450?7.74mm,可以取分流道的直径D?8mm。 3.7.3.浇口的设计
浇口是熔料注入塑模最先经过的一段流道，直接影响填充时间，及流动整度，浇口太小熔料流动过程中冷却面相对增大，热量损耗大，注塑压力损失大，但浇口注塑模具模具设计设计设计模具模具模具设计设计设计设计设计模具设计太大则会模具设计影响塑料损耗大，冷设计设计模具设计设计设计却时间长，发生旋涡及紊流，要求可塑能力增大，因此，浇口尺寸必须选得恰当，一般来说，注制造技术塑塑件出现缺陷，如缺料、缩孔、熔接痕、翘制造技术曲变形等也往往是由于浇口的设计不当造成的[11]。
1、浇口的选用
塑件原料成型性能较好，一般的进浇方式均能满足成形要求。电话机械制造制造技术机外壳的外观要求高，进浇点不能在产品外观上留下痕迹，初步分析如下：
侧浇口成型容易且结构简单，但进浇点残留痕迹较大，影响产品外观，不可接受。
点浇口需要三板模，进浇位置在产品中央，有利于成型，虽然进浇点残留痕机械制造迹在产品表面为有规则的圆形，但对产品外观有影响。且结构稍复杂及机械制造设计设计机械制造设计模具成本稍高，故不可采用。
潜伏浇口是点浇口的演变形式，模具结构简单，进浇点残留机械制造痕迹在产品侧面，故进浇点还是会影响产品外观。因此采用一种特殊的潜伏浇口－弯钩式潜伏浇口，其进浇口在制品的底部，不会机械工程影响设计设计模具模具产品的外观。潜伏浇口结构如图2.5所示。
图3.5 浇口结构
2、浇口注塑模具制造技术位置的选择
机械制造注塑模具模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改设计设计计计计模具设设计浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件模具制造成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时机械制造设计设计浇口位置机械工程的不同还影响机械工程模具结构。总之机械工程要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
(1) 尽量缩短流动距离。
(2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 (3) 必须尽量减少熔接痕。
(4) 应有利设计设计模具制造工艺于型腔中模具制造工艺气体排出。 (5) 模具制造工艺考虑分子模具制造工艺定向影响。 (6) 制造技术模具制造工艺避免产生喷射和蠕动。 (7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 (8) 注意对外观质量制造技术的影响。
根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，浇口的位置如图3.6所示。
图3.6 浇口位置
3.8注塑模具
注塑模的零件可以根据其作用的不同分为成型零件、通用数控加工零件及标数控加工准零件等三大类。成数控加工型零件如凸模（型芯），凹模（型腔，镶块），成型杆、及型环等，通用零件如导柱斜导柱、滑块及锁紧零件、浇口套、定位环、顶杆、复位杆、拉料杆、垫板、固定板等标准零件如定位螺钉、联接螺钉与螺母、定位杆及支撑钉。
成型零件是塑料注塑设计设计设计设计模具的核心部分，在工作是直接与塑件接触，它们根据塑件不同的结构而形成相互结应的结构形式，结构形状复杂，加工的精度及表面质量要求较高。同一塑件的业设计论注塑成型方法可以有多种结构形式，但必须以选择成型性能模具设计好为前提，充分考虑现有设备条件下的工艺性强、制造简单、易于保证精度，模具制造。注塑模的通用零部件是经过标准化设计的注塑模结构的通用零部件，以称注塑模结构件。它是组成注塑模完成固定、导向、定位及成型动作等的基本零件[12]。 3.8.1.制造工艺注塑模具结构设计设计
型腔的结构形式有整体式、整体组合式和组合式三种。
整体式强度和刚度都相对较高，且不易变形，塑件上不会产生拼模缝痕迹，但是模具成本较高，同时给热处理和表面处理带来了困难，只适用于形状较为简单的中、小型模具。整体组合式的型腔由整块材料制成，用台肩或螺栓固在模板上，它的主要优点是便于加工，特别是多型腔的模具中，型腔的单个加工后，再分别装入模板，这样容易保证各型腔的同心度要求以及尺寸精度要求，并且便于部分成型进行热处理等。
组合式设计设计参考文献设计主要是多同多个镶拼块组合或整块材料上局部镶有成型嵌件而表成型腔，它的特点是便于机械加工，便于抛光、研磨，和局部热处理，节约优质钢材。这种形式多用于还容易加工的型腔或成型大面积的塑件的大型 型腔上。
凸模的数控加工结构形式分为整体式、沉孔嵌入式和通孔嵌入式和模具制造数控加工工艺工艺通孔沉孔嵌入式。整体式适用于凸模结构形状简单的小型注塑模，也可在型板上直接加工出凸模，一般也可不进行热处理。模具制造工艺注塑模具沉孔嵌入式适用于一般型芯结构比较复杂机械制造的小型芯便于加工操作的注塑注塑模；通孔嵌入式适用于型芯固定板和型腔一起加工或型芯使用优质材料和特殊加工制造工艺的情况下，沉孔数控加工通孔的嵌入式适用数控加工于一般较复杂制造技术的注塑模，有利于嵌件的加工。
在注塑模的标准件中，凹模的外形为矩形，所以当凹模注塑模具为圆形时，注塑模具一般也采机械制造与自动化注塑模具用矩形模板。因此，凹模强度的计算也以矩形为主。
电话机上盖形状比较复杂，故型腔选用整体合式，型芯采用沉孔嵌入式，这样既改善了模具制造的工艺性，又提高了模数控加工具的制造精度，保证了塑件的质量。
安装时将分模好的凹模和凸模装入定模板和动模板上，模板用线切割机床，切割成贯通的模框，将矩形型腔镶块从背面嵌入模体，用台肩注塑模具固定在模板上，将模板用螺栓固定在垫板上，加圆柱销定位，保证配合精度。 3.8.2.注射机的校核
1、最大注射量的校核
塑件连同浇注系统凝料在内的重量或体积一般不大于机械制造注塑模具机公称注塑量的80%。
利用UG里面的设计设计模具设计信息注塑模具设计设计设计制造技术设计
3V?106cm塑设计模具设计设计分析功能，将整个机座上盖的体积分析出来，
由于是一模四腔，再加上浇注系统设计模具模具设计中主流道、分流道、浇口、
3V?106?50?156cm总冷料穴体积，可以估算出，。
80%V? V总 0.8×250cm3?156cm3
200 cm3?156cm3 最大注塑量合格。
2、注射压力的校核
注塑机械制造机的公称注塑压力要大于塑件成型的压力。即：P公? P注，ABS的P注的范围为60-100MPa，即130MPa?60-100MPa，满足条件。
3、锁模力的校核
由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个很大的推力，这个力应小于制造工艺注塑制造工艺机的公称锁模力，否则将产生溢料现象，即：F锁?pA分 p为注塑时型腔内注塑的压力，它与塑料品种和塑件有关，取p=45Mpa. 由UG分析得出塑件的分型面上的垂直投影面积为206cm2。
F锁?F=pA分
=45×106×260×10?4
=1170kN
F锁=1800kN ?1170kN 满足条件。
4、模具闭合厚度和开模行程的校核
模具的闭合厚度应是定模座板、定模板、动模板、支承板、垫块和动模板设计设计模具设计设计厚度的总和。根据初步排样预算，本模具的外形尺寸大致为500?450?320mm，XS－ZY－250型注射机械制造机模板最机械制造大安装尺寸为600?500?400mm，故能设计设计设计模具计计设计设计设计设计模具设设计满足模具模具设计的安装要求。
查手册可知XS－ZY－250型注射机所允许模具的最小厚度Hmin?200mm，制造技术最大厚度为Hmax?350mm，即模具满足Hmin?H?Hmax的安装条件。
XS－ZY－250型注射机的最大开模行程S=350 mm，满足要求：
S?h1?h2?10~15mm?30?30?10?50mm
3.8.3.模具结构尺寸计算
1、型腔壁厚的计算
在塑料注塑过程中，型腔从数控加工合模到注数控加工塑保压的数控加工过程中将数控加工受到高压冲击力，因此模具型腔应有足够的强度和刚度，总的来说，型腔承受的主要注塑压力和保压压力，并在注塑过程中不断变化。在这些压力的作用下，当型腔的刚度不足时，往往会产生弹性变形，导致形腔向外膨胀，它将直接影响塑件的尺寸精度和塑件的成型质量，并产生溢料飞边。当降料机械制造设计设计冷却收缩时，随着压力的下降，型腔将会弹性回复，当型腔的机械制造参考文献弹性变形参考文献恢复量大参考文献于塑件壁参考文献厚的收缩量时，将会压紧塑件，引起塑件的顶出困难，甚至使塑件留在型腔中，如果强度不够，会引起塑性变形，产生塑件的永久形，特别严重的会使型腔破裂，酿成事故[12]。
因此型腔应具有足够的强度和刚度。理论分析和生产实践表明，大尺寸型腔，刚度不足数控加工是主要矛盾，型腔应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的型腔，强度不足是主要矛盾，型腔应以满足强度条件为准。电话机机机机机座的尺寸为220×176，属于大尺寸零件，所以按刚度计算。其计算公式如式(2.7)，(2.8)所示。