S=
3cph4 （3.7） E???c'pb4H=3 （3.8）
E???1）、求型腔侧壁厚度S
取E=2.06×105Mpa，P=35Mpa，c=0.93，h=24，???=0.05 根据式(2.7)，得
0.93?35?244cph4
S＝3＝＝17.37mm，取S＝20mm
2.06?105?0.05E???2）、求型腔底板厚度H
???=0.05 根据式(3.8)，取E=2.06×105Mpa，P=35Mpa，c=0.0209，b=176，
'得
c'pb430.0209?35?1764H=3==35.2mm，H＝36mm
E???2.06?105?0.05 2.支撑板的厚度计算
矩形凸模由支撑板支撑，两支撑板用垫块支撑，支撑板受成型压力产生弯曲，当弯曲量增大时，成型件的厚度也要发生变化，在分型处就会出现毛边，因此，不允许变形量增大。
h?35pl1l232EB? (3.9)
式中：p——成型压力（MPa）
h——支承数控加工板的厚度（mm）；
l——机械制造支承板在机械制造垫块之间的跨度（mm）； l1——凹模型腔长度（mm）； l2——凹模型腔宽度（mm）;
B——支承板在L1方向的长度（mm） E——钢材的弹性模量（2.1×1011MPa) ?——支承板允许最大弯曲变形（mm） 代入数据得：
645?49?10?220?176h==178mm1132?2.1?10?220?0.05
显然支撑板太厚，为了改善图机械制造模具结构，可在垫块之间等距离放置4个支撑柱，则支承制造工艺设计设计设计设计模具板的厚度为：
h?`35Pl14l21?3?35mm 4(n?1)(n?1)4但为了注塑模具模架选用时的标准化，可取h'?50mm 3.8.4.标准件的选用
1.机械制造浇口套的选用
浇口套的材料选用优质钢T8A，并进行淬硬处理，为了防上注塑机喷嘴不被 碰撞面损坏，使浇口套的硬度低于注塑机机硬度，锥设计设计设计模具制
造孔内壁粗糙度Ra?0.63?m，以增加内壁的耐磨性，并减小注塑模具设计中的阻力，数控加工设计设计制造技术模具设计设计圆锥孔大机械制造模具设计???1.5端直径有设计设计模具设计设计的过渡圆角，以减小料流在转向时的制造技术流动阻力。
浇口套的长度应尽量的短，减小压力损失和物料温度的过大，可使浇口机械制造机械制造机械制造套的端面机械制造机械制造与定模相机械制造机械制造配合的部机械制造机械制造分高度一致。
浇口套结构形式有1型和2型两种，1型的端面设有定位环，只限于在小型模具和特小模具中采用，本次设计模具业设计论设计设计注塑模具计计模具设设计计计选用的为2型浇口套，它在浇数控加工口套的端部设有一制造工艺个与注塑机械机械制造工艺机定位孔制造工艺相配的定位环，并在制造工艺端面用螺栓将浇口套机械制造压在模体内，克服了塑件对浇口套的反座力。 2.定位圈的选用
定位环与注塑机的定位装置配合，它保证浇制造工艺口套与注模具制造塑机的喷嘴对中定位，定位圈的的的外径与注塑模具注塑机的定位数控加工孔间隙配合，其间隙为0.05－0.15mm，定位圈的厚度为15mm，在设计时考虑到注塑机XS－ZY－250上定位孔的直径为125mm，在制造技术选用定位圈时，其与注塑机的配合尺寸同样应为125mm，但在一般的情况下，为了装卸方便，应比定位孔直径小0.1－0.3 mm，定位设计设计设计模具设计圈的螺钉一般取
10 mm，固定螺钉数为4个，定位圈的材料选用45钢制作。定位环与浇口套的配合如图3.7所示。
图3.7 定位圈与浇口套
3.导柱导套的选用
导柱、导套用于动模和定模或顶出机构等起定位及运动导向作用的基本部件，是两个通用零件，根据结构导柱可以分为A型和B型两种型式，每种又可以分为有储油槽和无储油等几种形式，导套根据固定形式的不同，可分为A型导套和B型导套，两种结构形式，由于电话机属于中小批量生产，要求的精度不高，注塑模的设计采用A型导柱和A型导套。 4.拉料杆的选用
拉料杆分为浇口拉料杆机械制造及浇道拉机械制造料杆两种形式，它的作用是使浇口套内的塑料在开模时脱出浇口套或使浇道切断进料口脱离注塑模。此外，也常用作在拉料杆端开设冷料穴以贮存冷料。在电话机上盖的拉料杆选用中，有一个Z型拉料杆，浇机械制造机械制造口拉料杆用于使分流道和主流道中的凝料留在动模一侧。 5.复位杆的选用
复位杆主要用于闭模时使顶杆及顶出杆复位，它的材料选用T10A钢，其淬火硬度为45－50HRC，其结构形状如图3.8所示。
图3.8 复位杆
3.9冷料穴和钩料脱模装置的设计
在注塑成形的每一个环节中，塑件均必须从注塑模型腔内取出，所以脱模机构
是注塑机械制造模的重要功能结构件。制造工艺一般成形件计计的设计设计模具注塑制造工艺模都是使塑件留在动模上，得用机床的开模动作取出塑件，按脱模零件的类别对机构的分类，可以分为顶杆脱模，顶管脱模，脱模板脱模，推杆脱模等不同类型。机械制造本次设计设计设计采用顶杆脱模装置，它制造简单，滑动阻力小，可在塑件任意位置上配置，更换方便，脱模效果好[13]。
1.顶杆的选用
开模后，由于塑件制造技术收缩作用，塑件会留在型芯一侧，顶杆的作用设计设计主要是在注塑机的推动下，将成型的塑件推出，顶杆有圆形、小直径圆形、矩形和注塑模具镶拼式四种结构形式，为了简化结构设计，本设计中均采用圆形顶杆。因为上制造工艺壳有一个较大面积的屏幕窗口，为了达到受力的平衡且设置顶杆的方便，在周过的屏幕放置凸台上用直径4mm的顶杆，在其它各处均采用8mm的圆形顶杆。固定方式采用直接的垫板定位，可以减少垫机械制造板的厚度。
顶杆布置在脱模阻力大的地方，为了使受力均匀，不应该和型芯挨得过近，以注塑模具注塑模具免影响凸注塑模具模的强度，注塑模具且由于进料口外的内部应力大，容易裂碎，故进料口处不设顶杆，为了使顶杆的布置应保证塑件的质量和脱模的顺利，机械制造顶杆的数机械制造量应尽量少，为保证塑件的外形美观且不损伤重要表面，顶杆设置在塑件的背面。
2.冷料穴的设置
在电话机械制造机座上盖注塑模具业设计论的注塑模具中，由于采用直接进料的方式，有一处设有冷料穴，设置在主流注塑模具道的末端，数控加工注塑模具它的作用注塑模具是用来储存注塑间歇时间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注塑时，如果它们进入型腔，会使塑件上出现冷疤或冷斑，影响塑件的质量。如果它们进入流道，将会堵数控加工塞流道并数控加工减缓料流的速度。
3.顶杆式钩料装置的设置
顶杆式钩料装置是由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底数控加工部设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，并与顶出系统联动。
本次注塑制造工艺模设计设计中用钩料杆，为Z形钩料杆Z形钩料杆设置在动模上冷料穴的末端，在一次分型时，在端部Z形的作用下，将点浇口拉断，使流道中的凝料被拉出，留在动模一侧，在顶出系统开始动作时，与顶杆同
时将塑件和浇注凝料一起顶出模体。
3.10动模座育出版社板和定模座板
动模座板和定模座板均是固定塑料模具与成型设备连接的模板，座板上轮廓的尺寸和固定孔与成型设备机械制造上模具的安装相适应。
座板具有足够参考文献的机械强度，一般小型模具的座板厚度不应小于13mm，大型模具的座板厚制造工艺度有时可达75mm以上，机械工程电话机上盖模具属中小型模具，可取模注塑模具板的厚度为20~63mm。
3.11排气方式确定
排气系统的作用是在注塑过程中，将型腔中的气体有序面顺利的排出，以免塑件产生气泡、疏松等缺陷。排气的方式有配合间隙排气，排气槽排气和排塞排气三种形式。
因上盖模具中凹模的深度不大，制造技术且经过设制造技术计改善没制造技术有薄壁深孔等征，为了简制造工艺化模具的结构。可以采有配合间隙直接排气，设计设计主要是利用推出机构，推出机构，以及活动型芯与凸模的配合间隙排气。
3.12成型零件尺寸确定
塑件的尺寸是否符合蓝图是塑件质量的一个重要标准，而塑件的尺寸数控加工是多方面的因素决定的，其中成型收缩是影响塑件的主要因素，其次成型零件的制造、组装以及脱模斜度引起的误差等也会影响塑件的尺寸，因此在加工工艺模具设计时要根据实际情况来数控加工注塑模具选择合适的收缩率，并根据成机械制造设计设计模具设计设计型零件的性质决定各成型尺寸，如果零件相对移动产生飞边时成型尺寸可以适当的减去或增加一个附加值。
根据设计计任务要求，只做凹设计设计设计设计设计设计模具设计设计模的加工，制造工艺制造工艺设计设计设计设计模具模具设计因此在成型零件的尺寸计计算时，只做型腔设计设计模具计计模具制造工艺设设计尺寸计算。型腔的尺寸趋于增大的尺寸有A?220mm，B?176mm，K?24mm，
M?3mm，因此应选择塑件公差?的1/2，制造技术取负偏差，再加上-?/4的制造技术磨损余量，制造技术而型腔深度则加上-?/6，型腔中凸窗台的尺寸趋于变小，c??90mm，g??70mm，h??14mm，中心距尺寸一般保持不变。