产生。
④混凝土施工过程中，主要对道床板钢筋的保护，以免影响其制作质量及绝缘性能。
⑤混凝土浇筑完成后，及时封闭施工区域。
⑥待混凝土初凝后，松开支撑杆件丝扣，以免混凝土因凝固受力而产生裂缝。
⑦对混凝土进行及时养生，且养生时间不得低于14天。 ⑧待混凝土终凝后，拆除侧模，支撑及调节杆件。及时对调节杆件螺栓孔造成的基础混凝土破坏处进行修复。
?混凝土施工注意事项
①在道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件上加盖临时防护膜，防止水泥砂浆沾污部件。
②道床板混凝土浇筑达到初凝后，松开扣件螺栓，拆除竖向支撑螺杆，遗留孔洞以同级砂浆填充密实；终凝后拆除横向拉杆。
③在混凝土凝结及养生期间，由于混凝土产生的水化热，以及道岔在大气温度不同于混凝土凝结时的道岔温度，为防止道岔钢轨在温度作用下产生变形，需对道岔进行保温措施，使道岔整体温度保持稳定。
1.1.1.6.9.5道岔应力放散、焊接与锁定
道岔采用铝热焊焊接。道岔焊接及锁定前，根据道岔的轨排单元，分别进行应力放散→焊接→锁定作业循环，最后完成岔首、岔尾与无缝线路的焊联。
? 基本要求
①位移观测桩的设置要保证其牢固、可靠、易于观测和不易被破坏。位移观测桩及钢轨上的标记也必须稳固、耐久、便于观测。
②道岔焊接及锁定前，应对道岔及线路进行检查。保证道岔几何形位符合设计要求；道岔直、曲尖轨方正，可动心轨位置、尖轨尖端与限位器位置正确；道岔方向正确，渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定，并进行道岔精细调整。
③道岔的中心和辙叉咽喉（或辙叉理论交点）的位置必须保持不
变。
④直曲基本轨应力放散必须做到彻底，均匀。
⑤由于辙叉的刚度较大，具有足够稳定安全储备量，故辙叉部分固定不动，只需将辙叉前后的钢轨扣件拆除放散应力即可。
⑥放散与线路锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正。岔与两端无缝线路焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时，方可施焊。
⑦道岔焊接及锁定应在设计锁定轨温范围内进行，在岔尾和岔首分别测量轨温（轨温计应贴在钢轨不被阳光直接照射的一侧的轨腰上），以两处测得轨温的平均值计算作业轨温。根据计算的放散量，确保焊缝在规定范围内（26±2mm），并在钢轨接头标定。
⑧施焊时不能进行拉轨作业，轨缝不能满足焊接要求时应先调整好道岔全长及各个焊缝，保证道岔全长偏差不超过20mm。
⑨焊接锁定一次完成。先焊岔内，再焊岔与区间连接轨道，相对应位置的接头应同时焊接锁定，以保证其锁定轨差不大于3℃，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于5℃。与区间线路锁定时，必须保证道岔在固定区内，并且锁定位置在距离道岔至少25m。
⑩焊接前通过铝热焊工艺的焊接型式试验，操作人员必须经过培训合格，取得相应的上岗操作证。
?设置位移观测桩
按照道岔设计施工图，在道岔范围内设置位移观测桩见图2.2.5.6-19。
图2.2.5.6-19 道岔位移观测桩布置图
图中“?”表示位移观测桩，A、B、C、分别表示岔前、限位器、岔尾的对应位置的位移观测桩。可以采用如下方法设置位移观测桩：在位移观测桩位置人工挖孔，挖孔不要太大，挖除表面的级配碎石，接着挖除其下面的填土至一定深度，用大锤将钢管桩打至设计深度，回填并压实，管内用混凝土浇筑。
?应力放散方法
为减少岔轨的位移量，以岔心为中心向两头进行道岔应力放散，并用聚四氟乙烯滑块代替放散滚轮，具体顺序如下：
①若已安装电务设备，放散施工前将其拆除。
②根据调度的统一安排，施工机具，人员到位，封锁线路，并安排专人防护。
③在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后趾、岔尾等处设置临时位移观测点。
④卸除道岔前后的临时连接，保证道岔岔轨能前后位移。 ⑤卸除辙叉前后的钢轨Ⅲ型弹条（辙叉位置的Ⅲ型弹条不卸除），转辙器部分可将铁垫板上的锚固螺栓卸去，但不卸除Ⅲ型弹条。
⑥用起道机或撬棍将道岔钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨与橡胶垫板间垫一磨擦对。
⑦在锁定轨温范围内用小锤反复敲击岔轨，使岔轨内部应力放散均匀，观测各临时观测点的位移，验证道岔位移是否呈线性变化，每点的放散量是否与估算放散量一致。
⑧应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板问的磨擦对，安装Ⅲ型弹条。
⑨按照工地铝热焊接的工艺进行焊接，将道岔与线路焊连，使得道岔与区间线路形成无缝线路。
⑩标记位移观测“零点”，按照要求的频率对道岔进行位移观测。应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面的质量检测，以确保道岔铺设质量。
?铝热焊施工
岔内钢轨焊接施工宜按先焊转辙器及可动心辙叉前后焊缝，再焊
边直边弯，最后在中直中弯进行焊接锁定的顺序进行。
①施工准备工作
A作业前现场安全隐患的检查及排除。焊接区域必须保持干净。 B作业所用施工机具设备必须保证完好率。
C待焊钢轨端部距第一根轨枕必须保证不少于100mm，轨底距离混凝土层面应不少于150mm（在轨缝位置可以预留铝热焊接槽以保证焊接时所需尺寸）。
②焊接前准备工作
A 用预热枪烘烤钢轨焊缝两侧各30cm范围，以防油污、油漆等。 B 用角磨机和电动钢丝刷清理待焊钢轨接头端面及距轨端200mm范围，全断面去除氧化物，待焊两轨头端面和轨底边缘必须严格保证干燥清洁。
C严格检查待焊轨端尺寸，确认待焊轨头无裂纹、低塌、飞边、补焊等缺陷。
D焊接区域为端头间隙两侧各0.5米的范围。
E正确地对正要进行铝热焊接的钢轨端头：间隙（即垂直对正）、水平对正、纵向对直、钢轨的扭转矫正。使用两个对轨架对一个钢轨焊头进行接头校正，不准用铁锤撞击钢轨或强行对正及间隙调整。
F水平对正 G 纵向对直 H钢轨的扭转矫正
用1米直尺测量，两端钢轨轨头内侧表面和轨腰底部必须同时对直。
I复查一遍整个对正情况，若无问题在待焊接头两侧适当的轨枕上，用手且无需用力放上楔铁。垫上楔铁后，禁止任何人、物触碰对正后钢轨，以保证焊后质量。
③装卡砂型 A 和封箱泥。
B拆焊接材料的包装，并记录焊剂的的生产批号及编号；检查砂型是否有裂缝和缺损，焊剂是否有缺陷等。
C安装砂型，要求砂型的中线与焊缝中线对正，并用夹具夹好，再次检查砂型底部是否对中，是否有杂物，是否损坏等。
D用拌好的封箱泥封堵砂型及夹具，按要求封堵严实，但必须防止封箱泥掉进焊缝里形成夹沙。
E再次确认封堵情况，以防铁水泄露。 ④预热
A将预热枪架于支架上，调整喷嘴对准砂模中心且锁死支架。 B从支架上取走预热枪，点燃喷火嘴。
C调整液化气（0.08～0.01Mpa）和氧气（0.25～0.30Mpa）,控制氧气流量，以得到中性火焰，使燃烧器端头的焰尖达到 15～30mm，且呈蓝色。
D调整好火焰以后开始计时，预热时间如下表，砂芯放于砂模边缘上进行加热2分钟，靠近火焰但不在火焰中。
E不间断地注视整个预热过程，注意观察使预热器燃烧嘴出口与轨缝平行，同时不要使燃烧嘴与钢轨接触；还要注意从砂型两边的冒口反上来的火焰是否通畅，是否一样。
⑤点火及浇注
A预热进行至最后10秒时，开始倒计时，当数至3秒时立即移开预热枪，迅速放入轨顶砂芯，点燃高温火柴，迅速插入焊剂且将坩埚转至砂型中央，盖上坩埚盖。
B焊剂反应17～30秒左右铁水会自动注入焊缝中，反应的钢渣废物会自动流入废渣斗。
C若确认焊剂未被点燃，10秒内可重新点燃，超过10秒应拆除砂模待钢轨冷却后重新装卡砂型预热。
D特别注意焊药“冻结”，焊药“冻结”指在焊药点着后，一分钟内没有熔化的钢水浇注下来。焊药发生“冻结”，操作人员应立即远离坩埚，并离开焊接现场，等坩埚内焊药反应完全之后再回来，此焊头必须报废！
⑥拆模及推瘤
A浇注完毕大约5分钟可以拆开夹具，去掉底板及两半块模具。