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心点位置， 用尺杆找圆周， 然后由基准点测量孔深（当孔内使用爆破施工时，每施工2～3节护壁后，对引桩进行一次复核，以防止由于孔内爆破造成引桩偏移）。
1.4、浇筑护壁砼: 护壁砼要振捣密实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿式；护壁砼强度为C20号砼，厚度均为200mm。当遇粘土、淤泥、流砂层时护壁内竖直等距放置不少于8根，长度比护壁长约20cm的Φ10直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂而造成因自重沉裂的现象；锁口高出地面300mm左右，便于挡水和定位。
1.5、拆除模板继续下一段施工: 护壁砼达到设计强度的80%后便可拆模，再开挖下一阶段，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。
1.6、每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，通过锁口引桩将线锤吊向井底，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
1.7、当桩基开挖至设计高程后，及时进行桩底清理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求，且对孔深、孔径、垂直度等进行检测。孔深、孔径、垂直度的检验可使用探孔器进行检验：使用钢筋制作一个外径比设计钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍的探孔器在孔桩内垂直放下，如果探孔器可从锁口顺利落至孔底，说明此孔桩的桩径和垂直度满足要求，然后吊起探孔器。及时进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔深可采用钢卷尺直接量测的方法进行。嵌入岩层深度应符合设计要求，当自检合格后，及时向监理工程师报检。
2、一般土质和强风化砂岩的开挖可采用短柄铲、风镐等普通工具开挖。
桩基土方开挖自中间到两边进行,每节护壁扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖,进入强风层后用镐,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工
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作。
每开挖下节桩孔前，应用长约1.2m，直径20mm的钢筋打入土中。测试是否有流砂、淤泥出现，对于孔内的粘土、淤泥、流砂层开挖。孔内挖土采用分段开挖方式，对于粘土层，一般0.8m～1.0m为一个施工段，做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段；对于淤泥、流砂层，一般0.4m～0.5m为一个施工段。混凝土护壁一般施工至中风化岩面，微风化岩层不需另加混凝土护壁，可以自身稳定。
3、在中风化砂岩岩层开挖时采用浅眼爆破法施工和安全措施： 爆破施工作业前应先向相关部门提出申请，取得爆破许可方可进行作业。与爆破施工单位签订劳务合同，从事爆破作业的人员均持证上岗。采用风钻打孔，钻孔直径为38～45mm，钻孔深度为0.8m，钻杆用合金工具钢，钻杆长度随打入深度不同而更换不同长度的钻杆，风钻供风采用6～8m3移动式柴油空气压缩机，风压为0.5Mpa。
4、人工挖孔桩施工过程中易出现的问题及处理办法 4.1、地下水问题
1.地下水对岩溶地基的稳定性具有重要影响。地下水位的波动，使覆盖层反复饱和失水，其结果使覆盖土层产生崩解、散体、剥落而向下迁移，形成土洞并向上扩展，最终使上部覆盖层整体发生失稳。 施工中常见的有挖填、灌填、桩基、跨盖、地表水和地下水处理等方法。
1）挖填法适用于浅层溶洞、溶槽、溶沟等，施工时挖除岩溶形态中的软弱充填物，然后以碎石、灰土或素混凝土等回填，以增强地基的强度和完整性，或者在压缩性地基上凿去局部突出的基岩，铺盖可压缩的垫层( 褥垫)，以调整地基的变形量；
2）灌填法适用于基础下的较深溶洞埋深时。施工中通过钻孔向洞内灌注砂砾、水泥砂浆、混凝土等，以填堵溶洞；
3）桩基法适用于地基上修建重要建筑物，岩溶溶洞较深的情况。可采取冲孔桩、钻孔桩、预应力管桩、群桩等。施工时将 桩直接打入至基岩持力层或钻孔灌入混凝土桩，可承受较大的上部荷载；
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4）跨盖法适用于基础下有溶洞、溶槽、漏斗、小型溶洞。施工时可采用钢筋混凝土梁板跨越，或用刚性较大的平板基础覆盖，而不对其下地基进行处理；
5）排导法：对建筑物地基内或附近的地表水要做好防渗疏导工作，对于地下水可以采用排水隧洞、排水管道等进行疏导。防止基础地下水水位下降过多，以免地基承载力下降过多而发生失稳变形破坏。
为确保既有线路基和桩基周边环境的稳定性，在本段桩基施工中遇到地下水时，一般采用挖填法、灌填法和排导法。
2.松散结构致使塌方
因为桩基区域全部处于岩溶地区, 在施工至岩层时,发现地质条件较差,岩溶透水量较大或溶洞内有流质物涌出不易成孔,针对此情况,我部采取了以下两种措施进行有效处理与控制,效果明显得以改善：
⑴缩短护壁的深度，加快支护的频率。
⑵在护壁边界外围，采用临时木板支撑或者钢筋网片支撑措施，增加施工安全系数。
4.2、淤泥质土层问题
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板、模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
4.3、护壁出现漏水问题
护壁通过透水层时，若护壁混凝土不密实，会造成护壁渗水，严重时可能会造成护壁坍塌，给后续的施工带来不便。所以在注意护壁混凝土振捣密实的同时，若出现孔壁漏水，应及时处理。
方法是对于渗水较小的孔桩，用水玻璃掺加30%的水泥，充分拌匀后直接堵塞。对于渗水大、直径较大的孔桩，先将孔内松散的混凝土打掉、洗净，根据水量大小选择相应尺寸的塑料管插入孔壁导流，
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然后用加30%的水泥的水玻璃将漏水处沿塑料管四周封死。24h后，将塑料管打折并用铁丝扎死，切断水源。
（三）钢筋笼制作和安装
当桩基开挖至设计高程后，及时进行桩底清理，且对孔深、孔径、垂直度等进行检测。孔深、孔径、垂直度的检验可使用自制钢筋检孔器检验。及时进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔深可采用钢卷尺直接量测的方法进行。嵌入岩层深度应符合设计要求，当自检合格后，及时向监理工程师报检。
钢筋在加工场制作，运至现场绑扎固定。直径大于和等于25mm的钢筋采用滚轧直螺纹套筒连接、其余钢筋采用双面搭接电弧焊连接，同一接头长度区段内接头数量不超过钢筋根数的50%；钢筋骨架的安装误差不得大于下表的允许偏差值： 检 查 项 目 允许偏差(mm) 受力钢筋间距 两排以上 同排钢筋 箍筋、横向水平筋 0，-20 钢筋骨架尺寸 长 宽、高 保护层厚度 ±10 “接头长度区段”是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm。桩基竖向主筋直径为25mm、28mm两种。
钢筋接头质量要求：采用电弧焊接头时，应采用双面焊，焊缝应饱满、连续，无气泡、夹渣及咬边现象，焊缝顶应与钢筋表面同高；采用套筒连接时，螺纹表面应无锈蚀、污渍；未经许可不得采用单面焊接，不得进行钢筋代换及间距调整；其它要求同桥涵施工技术规范。
钢筋保护层垫块采用M50高强砂浆预制而成，延桩基钢筋笼周边每平方米按照不少于4个进行布置。
连续梁桥墩台桩基应设超声波检测管。桩基直径2.0米及以下的桩预埋3根检测管（根据*****施（桥）参-01），检测管之间平面夹角120°。所有声测管均采用内径φ50mm，壁厚3 mm的无缝钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼
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一起入孔。
（四）挖孔桩砼灌注
挖孔桩砼灌注根据渗水量不同分两种形式：
1、当渗水量不超过6mm／min时,?按照普通混凝土灌注，用潜水泵抽水，用溜槽经过串桶进入，插入式分层捣固进行施工。
砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。串桶中间吊牢防止脱落,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除,以保证有良好的连接。
2、当渗水量超过6mm／min,且桩孔积水量高于1000mm时,按照水下混凝土方法施工，待钢筋笼定位后，安放导管和漏斗，其漏斗容量必须大于封底混凝土体积。
桩孔应经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明发生灌注事故，应清除孔内的混凝土，重新灌注。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。
（五）桩基检测
桩身砼质量必须进行无损伤检测法检测，桩长小于 30米以下采用小应变应力波法检测。对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行抽芯检验，若抽芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量。桩基I类桩不低于90%，检测出现III类桩应原桩位冲孔恢复。
（六）、挖孔桩慢行计划 慢行时间安排表
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