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（2）接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边梁应符合焊接工艺规程的要求。
（3）对口处原有管焊缝必须修模，并符合焊接工艺规程要求。
（4）焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。
（5）正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：电压、电流、焊速、电源极性等。
（6）焊接前，准备好加热器、测温计、保温被以及焊工使用的焊 梯、焊台、隔热胶皮板等辅助工具，保证焊接工作顺利进行。
（7）焊接底线与管材的接触点必须位于焊接坡口内部，采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。
3.5.2 焊接操作及要求
（1）焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。 （2）焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。
（3）焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在五名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。
（4）焊道的起弧和收弧应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前两个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。
（5）根焊之前，先将预热后的表面污垢清理干净。 （6）撤离外对口器前应完成全部根焊道。
（7）焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。
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（8）根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。
（9）手工焊根焊与填充时间间隔不大于10min，焊道层间温度符合焊接工艺要求。
3.5.3 返修
（1）进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净，标示出返修位置。 （2）每次返修长度小于焊缝长度不大于50mm，用动力角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清理干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。
（3）当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后使用评定合格的返修焊接规程进行返修；否侧所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除，按死扣处理，执行连头工艺。
（4）焊缝一次返修部合格时，必须将焊口从管线上切除，按死扣处理，执行连头工艺。
3.5.4 焊缝的检验与验收
3.5.4.1外观检验
（1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于为1.6mm、局部不得大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过度。
（3）焊后错边梁不大于1.6mm。
（4）焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度没测增加0.5mm～2.0mm。
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（5）咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3mm～.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。
（6）认真填写焊缝工艺记录、焊缝表面质量严查记录。 （7）编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。 3.5.4.2无损检测
（1）焊接、修补或返修完成后应及时进行外观检查，检查前应清除表面熔渣、飞溅和其他污物。焊缝外观应达到《钢制管道焊接及验收》SY/T4103-95规定的验收标准。外观检查部合格的焊缝不得进行无损检测。
（2）所有对接焊缝应进行10%超声波检测。 （3）对以下焊口进行100%超声检测： ① 三级地区、四级地区的所有管道焊口； ② 穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口； ③特殊地质带、地震带管道焊口； ④ 钢管与弯头连接的焊口； ⑤ 分段试压后的碰头焊口；
⑥每个机组最初焊接的前100道焊口； 3.5.4.3合格级别
（1）外观检查质量应符合《钢制管道焊接及验收》（SY/T4103-95）。 （2）超声检测应按《石油天然气钢制管道无损检测》SY/4109-2005，一级。
3.6施工中注意的问题
（1）焊丝、焊条应存放在移动焊材库内，做到随用随取。
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（2）雨季施工严格控制烘干温度，焊条放在保温桶中存放，做到用一根取一根，并将焊条保温桶盖盖好。严禁一手焊接，另一手拿一把焊条，或把焊条放在地上或放到被焊工件上。
（3）焊条及实芯、药芯焊丝存放在干燥的环境中，当其受潮后，严禁烘干再次使用。
（4）雨后进行焊接作业，被焊接工件的表面干燥后，方可进行焊接。 （5）每天收工前，将管子两端用自制的管口密封套密封，以防雨水、泥沙、杂物等进入管内。
(6）沟下焊接时，管沟沟底宽度及管蹲必须满足焊接操作需要。
3.7.顶管施工
3.7.1 工程概况
本标段顶管长约375.44 m，顶管材质为d1000mm钢管，钢管防腐形式：埋地钢管外防腐采用聚乙烯冷缠防腐胶带防腐层，防腐层等级为特加强级，防腐层总厚度104mm；内防腐采用IPN8710聚氨酯聚乙烯互穿网络涂料，干膜厚度≥250um。
3.7.2施工部署
3.7.2.1施工程序
按总体布局本标段顶管施工时间安排在月底，日平均气温低、顶管工作量大、所耗用的工期最长、施工难度较大，因此顶管工程要先行施工。由于顶管在（还不知道的环境）内施工，其工作坑和检查井的施工给周边美观带来不利影响，为了及时恢复原貌，因此每施工完一个井（坑）段，及时回填。 3.7.2.2主要施工机械的选择
选择原则：为了加快施工进度，提高机械化施工程度，减轻劳动强度，并根据公司自身的条件以及施工经验来选择本工程的施工机械。
3.7.3、施工方法
（1）测量放线
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① 采用经测量监理工程师批复的测量控制网进行施工放样，固定保护好控制点，并经常复核。工作坑定位采用全站仪，管道中线控制采用经纬仪，标高控制采用水准仪。
② 地面坐标点导入井下采用直接导入法，利用坑口埋设的坐标点和测量控制网控制点，以支导线的形式，建立井下顶管掘进使用控制点。
③ 地面高程点导入井下采用悬挂刚卷尺，导入标高时，用两台S3水准仪同时进行，并独立导入三次，其互差不超过井筒深度的1/8000。每一个工作坑设置三个水准点。
（2）工作井、接收井开挖、支护 ①工作井、接收井位的布置
工作井、接收井位的布置根据现场道路通行条件，设计管线位置、顶进距离、土质等因素综合确定，在施工沿线每间隔80米设置一个顶坑，上下对顶，顶进距离80米，如遇检查井部位距离根据实际尺寸作出调整，以节省成本。 ②工作井、接收井位支护流程
人机配合挖至自然地面下2m→设第一道盘撑→插大板→挖土降板至第一撑下2m设第二道撑→循环施工→工作坑底。
③ 工作坑开挖采用人机配合作业，在挖至距离底标高20cm时，采用人工挖土，以防拢动坑底原状土。开挖过程中根据挖深情况进行边坡支坑避支护，严禁一步到底开挖后再支护的开挖方法，开挖时必须有专职安全人员进行看护。 ④ 坑底支护，采用钢木支撑法支护。工作井、接收井位分两支护。 （3）顶管机及泥水处理设备安装
① 顶管工作井、接收井基础：工作井、接收井位基础采用土槽木枕基础。将工作坑底部平整后，在坑底挖槽并埋枕木，枕木上安放导轨并将导轨用道钉固定于枕木上。
② 顶管后背墙设计
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