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生效日期 序号 焊接方法 板厚（mm） 坡口形式 坡 口 简 图 14－20 全熔透船型角焊缝（埋弧焊） 22以上 单边坡口 以上2
V型坡口
8-12 全熔透组合角焊缝（气保护焊或手工焊） 单边坡口 3 以上14以上 V型坡口 4 方管（圆管）全熔透方管（圆衬垫对接管）壁厚 焊缝（气保4-8 护焊或手工焊） 衬板：厚度 同方管（圆管）壁厚长度50mm 衬板管壁厚
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生效日期 5.5.4.5夹层梁的端头切口（见图5-2），应用样板划线后再进行切割，切口的宽度、长度和R均应控制在允许偏差之内。
R±1
图5-2
5.5.4.6当两块不同厚度的零件对接焊时，若厚度差≥4mm时，则其厚板应按图5-3A所示进行削薄。如果两块翼板零件对接焊时，若宽度差≥4mm时，则应按图5-3B所示进行切斜。
图图5-3图
5.6构件组装 5.6.1一般要求
5.6.1.1构件在组装前，应看懂施工图和相关工艺要求，并检查零件编号、规格、数量和安装方向后才可施工。
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生效日期 5.6.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30—50mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应采用电动砂轮机打磨呈金属光泽。
5.6.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应予修正。
5.6.1.4定位焊可采用气保护焊或使用与钢材牌号相匹配的手工焊条（Q235用J422焊条，Q345用J506、J507焊条），定位焊缝的质量必须完好，定位焊后应清除焊渣和飞溅。定位焊缝的尺寸和间距一般可按表6-1规定。但当H钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时，定位焊尺寸可不受此限制。
定位焊尺寸表 （表6-1）
板厚（mm） ≤10 10-25 ≥25 定位焊缝长度（mm） 30-40 40-50 50-60 定位焊缝间距（mm） 200-250 200-250 250-300 5.6.1.5对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出板的尺寸应不小于80*80mm，厚度应与构件工件接近，坡口允许用碳刨加工。 5.6.2零件对接
5.6.2.1需要拼接的翼板和腹板零件边缘必须平直，板面平整。由于拼接焊缝全部采用埋弧自动焊接。其拼板焊缝间隙应控制在1.0mm之内，拼板错位允许偏差应控制在2.0mm之内。
5.6.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板的拼板长度也应大于600mm；在翼板、腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm。吊车梁的对接接头应设在距端头三分之一处离端头应大于600mm处。
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生效日期 5.6.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘≤38mm时，必须将焊缝余高磨平。
5.6.2.4翼板腹板对接焊缝应和加强筋的角焊缝交错，对接焊缝和角焊缝距离应不小于50mm。
5.6.2.5方管或圆管在每根构件中允许有一个接头，但在对接时应加垫宽度不小于50mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管子应开坡口，并留6-8mm间隙，以利于与衬板焊透。 5.6.3 H钢组装
5.6.3.1翼板与腹板的对接焊缝，必须正反两面用埋弧自动焊全部焊好后，经外观检查合格，方能进行腹板或翼板零件的下料切割和H钢组装。
5.6.3.2对于采用开平板（厚度5mm、6mm）的腹板零件，为消除其零件因切割和焊接后的残留应力，在生产现场没有矫正机的情况下，只能对其切割边缘和对接焊缝二侧，用锤击方法或其他类似方法来消除应力，以减少腹板在H钢组装焊接后产生严重波幅变形。
5.6.3.3腹板组装前尚需清理切割缺陷，认真调节好组立机压轮位置，间隙和输送速度，防止H钢组立时腹板过渡挤压造成压痕、拉伤等表面损伤。
5.6.3.4设计选用单面角焊缝的H型钢，其定位焊可焊在主焊缝的一侧。为此，定位焊的焊角高度宜小（为主焊缝焊角高度的1/2—2/3），间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝，可在焊前应将过高的定位焊缝用电动砂轮机磨低。
5.6.3.5腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在≤2mm。腹板对接焊缝处或其他局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。 5.6.3.6组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见表6-2
H钢外形尺寸偏差 （表6-2）
序号 零件名称 长度 宽度 直线度 允许偏差 ±3.0 ±3.0 L/3000，且不大于2.0 1 2 3
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生效日期 5.6.3.7对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求。 5.6.4端板组装
5.6.4.1端板组装前应首先检查端板外形尺寸、孔径、孔距和端板的表面质量。同时核对安装端板的构件号是否一致。组装时尚需注意端板的安装方向，要防止装反、装倒。
5.6.4.2为保证端板摩擦面质量达到设计规定的抗滑移系数要求，应采取端板在组装前先行抛丸除锈处理。
5.6.4.3为保证端板安装质量，必须重视手工切割构件端头余量的质量，做好切割面的修补打磨工作。（对于没有端板的H钢构件，应采用半自动切割或手工靠杆切割，端头余量不得采用手工切割的方法。并建议推行无余量装配的工艺方法）。 5.6.4.4为保证端板与翼板的平面和自由边的垂直度，端板安装时应使用“端板直角检验尺”，并测量构件对角线尺寸来保证端板安装的角度。与腹板非直角组装的端板，在安装时应使用角度样板。对批量制作的构件应在平台（或地面）采用实尺放样，竖立装配置架（或简易胎架）进行端板的定位组装。
5.6.4.5端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况预放焊缝的收缩量。特别是吊车梁一般具有较多的加筋板，因此必须放足焊缝收缩余量。
5.6.4.6翼板与端板焊缝的接头，应按要求将焊接坡口开在内侧，以利于焊接后在外侧碳刨清根。在翼板与端板角焊缝通过腹板的部位可开设工艺孔。
5.6.4.7端板二端有三角加筋板的构件，加筋板的焊接应注意焊接程序，一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角加筋板。
5.6.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而柱的偏差控制宜负不宜正。
6.4.9对拼的支撑型钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。型钢（指角钢、槽钢）拼接焊缝为全熔透焊缝，并且要求对接焊缝为45°斜切口