2、选择试验方法：：
对于简单的操作，用户可以选择单一控制模式来做试验，比如位移或力控制，选择其中的一种控制模式，确定控制速度。如果是复合控制，以标准拉伸试验为例，用户在选择拉伸控制模式以后，还必须设置一些必要的控制参数。 3、 开始试验操作：
参数设置好以后，按下控制板的[开始]按钮，试验开始。在控制过程中，请密切注视试验的进程，必要时进行人工干预。在试验控制过程中，最好不要进行无关的操作，以免给控制造成影响。在取下引伸计之前，用户必须将变形显示板的[取引伸计]按下，不然，在取引伸计的变形信号也将如实记录，从而直接影响后面的数据分析。 4、 试验结束：
在下面几种情况下系统将停机 1） 人工干预，按下[停止]按钮；
2） 负荷过载保护，负荷超过过载保护上限； 3）系统判断试件破型；
四. 试验结果的保存：
当一次测试完成停止后，在曲线板的右上角会出现一个黄色的“曲线未保存”图标，表明这是一个还没有保存的试验测试曲线，如果用户要保存，请先调出数据板，按保存图标即可。保存后，黄色的“曲线未保存”图标会消失，并且曲线变为黄色。如果用户不想保留这次测试曲线，可以在黄色的“曲线未保存”图标按下鼠标右键，选择弹出菜单命令即可。请注意，在新的测试曲线没有保存以前，数据板上的其他数据是不能改变的。
试验完成以后，用户可以根据需要分析测试曲线，得到分析结果。分析板提供了自动和手动两种分析模式。试验结束后，用户切换到分析模式，分析板将自动出现。窗口的右部是分析的功能按钮，窗口的左部是各个标志点的列表（所谓标志点，是金属材料的各个物理性能在试验测试曲线上的具体表示，比如金属的上屈服点，其对应点为PeH）。一般情况下，建议用户采用自动为主，手动为辅的分析模式。
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具体操作如下： ? 自动分析：首先在分析板的位置栏中，选择要进行自动分析的标志点。然后，点击分析板工具栏的[自动计算]按钮，系统将对曲线进行全面分析。分析的方法由用户在分析之前自行设定。如果用户要改变分析方法，可以点击分析板工具栏的[分析设置]按钮，将出现分析设置窗口。用户可以根据具体试样，选择分析方法。分析完成后，试验所测试材料的物理性能参数所对应的点也将在曲线上标示出来，一方面，可以给用户一个直观的表示，另一方面，如果用户对自动分析的结果不是很满意，也可以直接通过定义、删除和移动标志点来重新分析试验结果。 ? 人工分析：如果自动分析不能满足用户的要求，用户就必须人工分析数据。人工分析主要包括下面几个方面：
? 定义自动分析没有找到的标识点。自动分析依据的是一定的数学算法，而试验曲线千差万别，因此自动分析可能有一些标志点计算不出来，这时，用户可以自己观察曲线，在曲线上手工标出需要的标识点。手工定义标志点的步骤为：
a) 放大需要定义标志点的曲线段，切换到[点定位方式]（曲线板工具
栏第二个按钮），鼠标形状会变为十字形状。
b) 按下鼠标右键，在弹出的点定义菜单中选择合适的项目；然后按下
鼠标左键，十字光标将自动吸附到曲线上离按下处最近的一点，并出现一个青色的圆点标记。重复此步骤，将需要的点依次在曲线上标出，系统同时将试验结果计算并显示出来。
? 用户如果认为某个已经标注的点不正确时，有两个处理方法：
a) 删除已经存在的标志点，按照前面所述在正确的位置重新定义。删除的步骤为：切换到[对象选取方式](曲线板工具栏第一个按钮)，在要删除的标志点标签上，按鼠标右键，就会弹出一菜单，选择[删除]，这个点将从曲线上清除，同时，其相关的数据也将从[分析板]和[数据板]上清除。
b) 移动已经存在的标志点到用户认为正确的位置。移动的方法为：其一，调节[分析板]上要移动的标识点处的上下箭头。其二，切换到[对象选取方式](曲线板工具栏第一个按钮)，在要移动的标志点的标签上，按鼠标右键，就会弹出一菜单，选择[移动]后，将出现一个移动标志点的操作窗口。其三，切换到[对象选取方式](曲线板工具栏第一个按钮)，在要移动的标志点的标签上，按鼠标左键，标志点的标签会变成黄色，在此状态下，标志点会跟随鼠标的移动在曲线上
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移动，到合适目标位置后，再在标志点的标签上，按鼠标左键，标志点的标签会变回青色，标志点停止移动。移动标志点时，[分析板]和[数据板]上的数据都会同时更新（更新的数据不一定只限于用户移动的那个点，因为标志点之间是相关的，例如，如果改变弹性段的标识点P1或P2，那么，规定非比例延伸力点也会同时改变，以及其他一些试验结果数据如最大力非比例伸长率等也会跟着变化）。
? 分析参数的设置：
? 弹性模量的定义：
本手册所提到的弹性模量一般指金属材料的弹性模量。材料在外力作用下所表现的性能称为材料的力学性能或机械性能。材料的力学性能由试验测定，拉伸试验与压缩试验是研究材料力学性能最常用、最基本的试验。以低碳钢的拉伸试验为例，其典型的拉伸性能曲线如下图所示：
图1
应力- 应变曲线的第一阶段OA为一直线，说明在此阶段内应力和应变成正比，即：
σ∝ε。
如果引进比例系数E，则 σ＝Eε。
上述关系式称为虎克定律。比例系数E称为材料的弹性模量。在国际单位制中，E的常用单位为GPa(吉帕)。１GPa=1000MPa。
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图2
? 引入弹性模量的原因：
按照GB/T228-2002规定，对于图1这种“呈现明显屈服现象的金属材料，相关产品标准应规定测定上屈服强度或下屈服强度或两者，如未具体规定，应测定上屈服强度和下屈服强度，或下屈服强度”。而对于无明显屈服现象的金属材料，如图2所示，该标准引入了“规定非比例延伸强度”的概念。如测定规定非比例延伸强度Rp0.2等。那么，什么是规定非比例延伸强度Rp0.2？以图2为例：
首先做一条沿比例段的切线ON，然后在变形轴上找到点M：
M＝标距×0.2/100。
若引伸计标距为50mm，则M点为0.1mm。如图2，沿M点再做一条与ON平行线ME，与试验曲线相交于P点。P点即为要找的Rp0.2点。
由此可看出，获得规定非比例应力点的关键是必须找到曲线的比例段，并取得比例段的切线。根据前述弹性模量的定义不难看出，在材料力学性能曲线上，比例段的斜率即为材料的弹性模量。
因此，引入弹性模量，主要的目的是为了计算材料的各种规定非比例应力。当然，弹性模量本身也是材料的一个重要参数。 ? 取弹性模量的方法：
a) 线形拟和法：如图2所示，在A、B两点之间利用最小二乘法进行线
形拟和，从而确定比例段斜率，得到弹性模量。
b) 采用两点取值法：如图2所示，通过连接A、B两点从而确定比例段
斜率，得到弹性模量。
注：由于SmartTest需面对各类不同性质的材料，因此，合理地取得材料的比例段需要用户的参与。通过合理地选取A、B点，可使测得的弹性模量最大程度的精确，从而可以保证后续规定非比例应力点的处理正确。设定区内的第一点即图2中的A点，第二点即B点，均按最大值的百分比进行设定。 c) 采用固定弹模法：有一些材料，比例段呈弯曲状，采用线形拟和法和
两点法获得的弹模分散性很大。一般应通过其它方法或试验设备获得材料弹模。此时可采用“固定弹模法”进行后续的规定非比例应力点计算。采用固定弹模法，可避免线形拟和法和两点法分散性大的缺点，但要求用户对材料的弹模有足够的了解。
? 上屈服点至少应大于最大点的**%：对于有明显屈服点的被试材料，试验的一个重要目标是为了获得有效的屈服点数据，尤其是下屈服点数据。SmartTest是怎样寻找下屈服点的呢？SartTest从试验曲线中寻找“首次出现试验力的下降点”后，取下降前的最大试验力点作为上屈服点。然后，沿上屈服点寻找第一个下峰值，即所谓的“初始瞬时效应点”。“初始瞬时效应点”之后的最小试验力点即为被试验材料的下屈服点。由此可见，要正确的获得材料的
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图3
下屈服点，准确地找到上屈服点是关键。但在试验过程中，尤其在试验的开始阶段，会出现许多意想不到的情况，如试验机钳口打滑、送油阀操作失误等，均会造成试验力下降，从而形成SmartTest对上屈服点的误判，造成后续一系列试验结果的处理错误。软件设置本选项就是为了最大程度减少上述误判而设置。如图3所示。图中A点即为本选项。
六．试验结果打印
试验完成后，接下来就可以打印试验数据了。先显示数据板，它的工具栏上有个打印按钮，按下它，将按照规定的报表格式打印当前你打开的所有记录。如果用户并不需要将所有的记录都打印，可以用[打开记录集]窗口过滤当前记录集后再打印。此处的报表格式是固定的，基本上能满足大多数用户的要求。如果用户想定制自己的报表格式，请参见[报表编辑器]一章。
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