3)混凝土浇筑前，应先搭设浇筑用脚手架，注意脚手架应与模板分离。 4)每次砼施工过程中试验部门要派人至搅拌站监督，以确保砼搅拌的质量。 5)每次砼浇筑前，工长要求对施工队作技术交底，特别是池壁，由于钢筋较密，预留孔洞较多，容易出现问题，除了提高施工人员素质，加强管理、固定砼浇筑人员外，砼的坍落度、运输速度要严格控制。以杜绝质量事故的发生。
2.8.3.2.砼浇筑方法
1)池壁砼浇筑时要控制砼自落高度和浇灌厚度，防止离析、漏振。每层厚度不应超过振捣器作用半径的1.25倍，墙体每一浇筑层相互错开至少500mm，相邻砼浇筑面高差不大于1.5m。
2)在浇筑池壁砼时，必须待底板砼沉积、收缩完后，再进行二次浇灌，要加强转角处砼的振捣，防止漏振现象。
3)振捣时严格执行“快插慢拔”的原则。每一个振点一般振捣时间为20—30秒，用高频振捣器时，振捣时间不少于10秒，但应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4)砼浇筑时，坍落度测试和试块制作派专职取样员严格按规范操作。 5)砼在浇筑后适时洒水养护并采用草袋进行覆盖，养护时间不少于14天。 2.8.3.3.砼施工缝的留设：池壁砼施工缝留设在底板上500mm处，为了防止施工缝处渗漏，在此部分池壁施工缝处设3mm厚钢板止水带。
2.8.3.4.浇筑顶板时应注意勿踩踏上部钢筋；浇筑前应设马凳搭设人行通道和操作平台，严禁直接踩踏钢筋。通道随打随拆。振捣器须振实，随打随压光。砼浇捣方向应按平行于池壁长方向推进连续进行，间歇时间控制在两小时之内。 2.8.4.预留预埋措施
本工程工艺要求复杂，孔洞、沟槽及预留预埋多，做好前期预留预埋，为设备安装、装修创造良好的作业面，是该项目质量、工期保障的基本条件，为做到预留预埋工作万无一失，拟采用如下施工保障措施：
1)绘制预埋图：根据图纸到位情况及时组织项目土建、安装专业工长按楼层及标高绘制预埋综合图。然后各专业施工工长会签，项目技术负责人审核并送业主代表及监理工程师审定后，作为法定技术文件实施。
2)协调例会制：
由项目部牵头组织预留预埋施工的周协调例会制，由项目技术负责人、生产经理、各专业工长参加，请业主代表及监理工程师参加，解决本周内预期可能的生产协调问题，并形成会议纪要下发各专业实施。
各专业工长按正常施工程序事前向施工班组人员组织技术交底会并形成书面技术交底文件。
3)浇注砼前实施会签制
在材料、机具、劳动力进场的施工准备阶段，由项目技术负责人组织编制施工预留预埋会签表，会签表按楼层及施工区域分别编制，注明预埋件、预留洞规格尺寸、数量、标高及轴线位置。在支模及钢筋工程完工后，砼浇注前由各专业工长会签，责任落实到人。在各专业全面检查、复核完成后请监理工程师核查，签收隐蔽记录。
预留预埋在土建支模过程中即插入安装配合，首先由测量工定位，安装施工按规范进行，并按单位质量计划中的产品标识有关要求正确标识。在钢筋工程施工时及时安放好预埋件及预留洞模盒，并固定牢固。预埋件固定点首选模板，如能利用周围钢筋，可将套管直接焊接在钢筋上，并利用适当规格的螺纹钢加强，以防止脱落和产生移位。对预埋件内的空间要用干净的泡沫填实，以免混凝土堵塞和产生灰尘。
4)二十四小时监护、检查制：在混凝土浇注期间派专人全天候监护、检查，以过程精品，确保预埋工程质量。一旦发现可能的移位等隐患，及时采取措施加以排除。过程检查制度按单位及项目相关质量计划的“三检”制严格实施。
5)按标高逐项检查制：混凝土浇灌后，施工预留预埋并未结束，待混凝土达到强度后拆模时派专人逐项清理核销。如有不合格品，根据有关质保计划中的纠正与预防措施加以修正。
2.8.5.满水试验
1)试验条件
①池体达到设计强度。
②防水层、防腐层施工以前以及回填土以前。 (2)试验前的准备工作
①临时封堵预留孔洞、预埋管口等。并检查进水及排水阀门，不得渗漏。 ②设置水位观测标尺，标定水位测计。 ③准备现场测定蒸发量的设备。
④充水的水源应采用清水且作好充水和放水系统设施的准备工作。 3)满水试验 ①充水
第一次充水首先充至池壁底部的施工缝处，检查底板的抗渗质量，当无明显渗漏时，继续充水至设计水深的1/3，观察沉降速率小于5mm/d时且24小时后无渗漏时方可进行下一级充水。第二次充水为设计水深的2/3，24小时后无渗漏时再第三次注入水至设计水位，观察72小时后测定水量，失水量不得超过2L/m3，外观不得有渗水现象。充水水位上升速度不宜超过2m/h。相临两次充水的间隔时间不宜超过24h。 每次充水测读24h的水位下降值，计算渗水量，在充水过程中和充水后，对水池作外观检查。当发现渗水量过大时，应停止充水。待做出处理后方可继续充水。
②水位观测：充水时的水位用水位标尺测定。充水至设计水位进行渗水量测定时，采用水位测针和千分表测定水位，精度应达±0.1mm。连续测定的时间依据实际情况而定，如第一天测定的渗水量符合标准，应再测定一天；如第一天测定的渗水量超过允许标准，而后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测时间。
③蒸发量观测：现场测定蒸发量设备，用直径50cm，高30cm的敞口钢板水箱，并设有观测水位的千分表。水箱应检验，不得渗漏。水箱固定在水池上，水箱内充水深度可在20cm左右。测定水池中水位的同时，测定水箱中的水位。
④水池渗水量按下式计算 q =A1/A2 [(E1-E2 )-(e1-e2 )] 式中 q—渗水量(L/m22d)；
A1、A2—水池的水面面积，浸润总面积(m2)；
E1、E2—水池中水位测针的初读数，初读数后24h的末读数(mm)； e1、e2—测读E1、E2时水箱中水位测针的读数(mm)。
试水合格后即可缓慢放水，池内至少要留0.5米的水以保池体湿润状态。 2.9.设备安装技术方案
2.9.1.设备安装前确认——开箱检查
1)设备到达场后，进行开箱检验，根据设备名称、型号、位号所在的布置区域就近将设备搬运至安装地点下车放置，以减少开箱后的搬运工作。然后组织有关人员(建设单位、监理单位、生产厂、施工单位)对设备进行开箱检查。
2)检查依据为施工设计图、订货清单，检查内容分为软件部分，包括随机文件、技术资料、逐台设备清单、监检证、材质产品质量合格证书，图纸等文件资料是否齐全。硬件部分是根据装箱清单对设备实物质量、数量进行检查，即对设备的铭牌、编号、型号、零部件、附件、备件专用工具、附属材料等进行清点，并对包装情况、外观情况、几何尺寸、密封情况、传动机构、轴、电机等完好性、正确性检查。
3)在检查过程中应认真做好开箱检查记录，对不合格或存在缺陷的必须作出标识，与合格设备进行隔离放置并及时协商解决。开箱检查记录应经各参检单位代表签字认可后方为有效，对已开箱检查的设备暂不安装的应重新封存、妥善保管。
4)开箱检查应注意的事项：
a.开箱时不能用锤、斧乱拆乱敲，特别是不宜受震动的设备。
b.对转动和滑动部件，因检查而除去的防锈油料，检查后应重新涂上。
c.检查后应对零部件、附件、附属材料和技术文件进行编号、分类妥善保管。备品、备件应移交顾客方，并办理交接手续。
5)通用设备安装要求
开箱：根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和保护包装情况，按照装箱单清点零
件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件并作出记录。
定位：设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘为准，其允许偏差为±10mm。设备上定位基准的面、线或点对定位基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。
设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平度偏差为1/1000mm，纵向水平度偏差为0.5/1000mm。
地脚螺栓和灌浆：地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大15mm。其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母2~4个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量。灌浆一般宜用细石混凝土(或水泥砂浆)，其强度等级应比基础地坪或地坪的混凝土强度等级高一级。灌浆时应捣固密实。
6)零部件的装配技术要求
清洗：设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。
过盈配合零件装配：装配前应测量孔和轴配合部分两端和中间直径。每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得平均实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。
螺纹与销连接装配：螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2~4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。用双螺母且不使用粘结剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%，销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。
滑动轴承装配：同一传动中心上所有轴承中心应在一直线上即具同轴性。轴承座必须牢靠地固定在机体上，当机械运转时，轴承座不得与机体发生相对位移。轴瓦合缝处放置的垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1mm。
滚动轴承装配：滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖和轴承座的结合面间应无空隙，但轴承外圈二侧的瓦口处应留有一定的间隙。凡稀油润滑的轴承、不准加润滑脂；采用润滑脂润滑的轴承，装配后在轴承空腔内应注入相当于空腔容积的65%～80%的清洁润滑脂。滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
联轴器装配：各类联轴器的装配要求应符合有关联轴器标准的规定，其轴向、径向、角向的偏差应小于标准中规定的许用补偿量。
传动皮带、链条和齿轮装配：每对皮带轮装配时两轴的平行度不应大于0.5/1000；两轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其偏移三角皮带轮或链轮不应超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。
链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1mm。链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，从动边的松弛度当链条与水平线夹角＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的2%，＜45°时，松弛度应为两链轮中心距离的1～1.5%。主动链轮和被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两链轮中心距的2/1000。
安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件规定。可逆传动的齿轮，两面均应检查。
密封件装配：各种密封毡圈、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸透油。O型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条阿直径的25%，用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%。装配V型、Y型、U型密封圈，唇边对着被密封介质的压力方向。压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45°的剖口，相邻两圈的剖口应错开90°以上。
润滑和液压管路的装配：各种管路应清洗洁净并畅通。并列或交叉的压力管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径。吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm；回油管水平坡度为0.003～0.005，管口宜为斜口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。液压系统管路装配后，应进行试压，试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。 2.9.2.设备安装过程确认——放线就位和找正调平
1)设备就位前按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。 2)互相有连接、衔接的或排列关系的设备，按设备具体情况划定共同安装基准线。 3)平面位置安装基准线与基础实际轴线考虑到设备管线预埋情况，与厂房墙柱实际轴线允许偏差±20mm，标高允许偏差±1mm。
4)设备安装的精度、偏差宜符合： 能补偿受力或温度变化后所引起的偏差。 能补偿使用过程中磨损所引起的偏差。 不增加功率消耗。 全转动平稳。
使机件在负荷作用下受力较小。 能有利于有关机件的连接、配合。 有利于提高被加工件的质量。
5)设备、找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平应在给定的测量位置上进行检验，复检时亦不得改变测量位置。 2.9.3.起重吊装
大设备应预留设备进入通道。
特别注意在吊装时保护设备外表面及设备安全。