4)同一直线段上的支架间距应均匀，且固定牢固、横平竖直、整齐美观； 5)保护管连接后应保证整个系统的电气连续性；
6)保护管与现场仪表之间采用内(外)螺纹金属软管接头和金属软管连接。 3.11.5.电缆敷设
1)电缆敷设前应核对电缆型号、规格；敷设后要留足够长度以便配线； 2)桥架内、盘柜内的电缆要排列整齐，不得有扭曲、受应力等现象； 3)电缆应按能级分组，相对集中敷设，以尽可能减少信号线所受的干扰； 4)接线前应检查电缆芯线的绝缘是否合格，并作好记录，作为施工资料；
5)接线头必须套上相应的线号，接线排列要整齐美观。端子编号严格按图纸标志，以便校线。若需修改，必须办理确认手续，并及时在图上更改，作为竣工图依据； 2.11.6.仪表开箱检查
1)仪表出库时必须作好开箱检查。主要检查项目如下：
a.箱内所装仪表是否和装箱单上的型号、规格、数量相符( 同时复核是否与设计型号、规格相符 )，随机资料、附件备件是否齐全，外观是否有破损；
b.作好开箱检查记录，发现问题及时和有关部门联系；
c.对于出厂时已作好设计位号标志的仪表要和设计图仔细核对型号、规格、量程； 2)开箱出库的仪表应放在仪表调试室库房内，并将同一工艺系统的仪表或同一盘柜的仪表存放在一起，以利清点发放；
3)部分仪表随设备供货，应及时作好跟踪记录。 2.11.7.仪表单体调校试验
1)仪表安装前都需进行单体调试。单体调试应在环境条件满足调试要求的试验室内进行；
2)调试项目以设计条件和出厂使用说明书、调试资料为依据；
3)调试前要确定试验项目、试验方法，所用的管路、线路连接原理，试验用气源、电源，专用试验管件等。所选用的标准表的精确度、量程要满足要求并在有效使用期内；
4)调试记录必须反映调校试验的真实情况。该记录是施工资料重要组成部分，也是以后单元回路模拟试验的依据；
5)若遇不合格仪表，应即会同有关人员验证。确认不合格时，应及时报告建设单位； 6)调试合格的仪表应将仪表的位号标志清楚，恢复包装，分类存放； 2.11.8.仪表安装
1)现场仪表安装前应检查现场环境。支架、盘箱安装应完成，电缆应到位；设备、管道上的法兰、接头及支架、盘面上的安装孔位尺寸应和仪表及安装附件相配；其他工种的安装施工基本完成，现场范围内不再会有较大物体搬运；安装点上方不会有堕落物发生。安装现场的环境条件应和仪表投入运行条件基本相似，才能将仪表安装在现场；
2)仪表的安装位置应和设计图相符，位号标志清楚，安装、防护方式和设计或产品说明书规定的方式相符；
3)仪表的接线应有与图纸一致的端子编号并与端子连接牢固。接线方式要与设计图及产品说明书相符。如果设计图上的接线图和产品说明书的接线图不一致，要及时提请核对，确认可靠的接线图( 一般以产品说明书为准 )，并及时在设计图上更改作为竣工图绘制依据；
4)仪表安装完成后应该注意保护，可调整部位应严禁他人乱动；注 5)价格昂贵的特殊仪表，安装时尤应小心谨慎； 2.11.9.单元回路模拟试验
仪表安装完毕后，交付综合试车前要进行检测、报警、联锁、控制等回路的模拟试验。目的是检查所安装的各回路整体是否信号传输畅通、盘上仪表监控器显示正确、误差在设计规定的允许范围、报警联锁可靠、调节范围满足要求。模拟试验要进行下述工作：
1)按照系统图、接线端子图校对是否接线正确、可靠，端子标号是否齐全、和图纸(竣工图)相符；
2)针对不同的回路，准备好信号源( 直接或间接物理量 )和替代负载；
3)确定一次仪表的输入、输出信号或其模拟替代方式、中间测试点的选定、回路电源供给、试验中通讯联络等问题，在试验前必须作妥善安排；
4)在上述准备工作就绪后，给回路送上电源，给一次检测仪表加上和实际检测参数相当的信号或模拟替代信号，在二次仪表或CRT上观察相应的显示。应能正确反映出与输入信号相对应的信息；对于联锁元件，其在某一动作顺序中的输出开关量必须正确。同时检查：执行元件应处的开(关)状态必须符合工艺要求；联锁回路必须能正确执行该回路的动作顺序；控制调节装置的输出值必须使执行装置有相应的开度。本项工作的结果必须保证每个回路信号传输畅通、显示记录正确、精度满足要求、报警联锁灵敏可靠。否则不能确定安装施工合格。试验中发现的问题要如实记录并分析查找原因，决不允许给系统综合试车留下隐患；
5)试验过程要作好记录，填写试验报告。这是施工资料的重要组成部分，也是以后综合试车的依据。报告内容要真实，力求完善。根据工程安装施工合同及工程预算所含工作内容，单元回路模拟试验完成及验证回路安装合格，自控安装施工即基本完成。以后的系统综合试车负荷试车，进行协助配合工作。 2.12.管道安装施工技术方案 3.12.1.给排水管道的安装
工艺流程：测量→确定线路→钉住中心桩→放线定位→管沟开挖→下管前管材→检验→检查沟底标高→下管→焊接口→试压
1)管沟采用机械及人工开挖，开挖断面要根据土质、挖深、地下水位、挖掘方法、管
道结构等进行选定。开挖的沟槽如不立即铺管，应在沟底留0.15-0.20m的一层暂不挖除，待铺管时再挖至设计标高；
2)管道下沟前应按照设计要求进行防腐，防腐前需机械或人工除垢，管子表面应没有结垢、灰尘、油类或类似物质；
3)管道铺设后应进行组对焊接，对口时应使管子内壁齐平；
4)丝接管安装时，管子套丝的螺纹应规整，不得有断丝和缺丝。管道的安装偏差应符合规范的要求，与设备连接的管道安装时必须在自由状态；
5)管道安装完毕后应进行检验和试验，应按照规范的要求进行给水管道的强度试验和严密性试验，还应进行排水管道的灌水试验和闭水试验。试验合格，管道使用前还应用清水对管道进行冲洗；
6)下列管道的阀门，应逐个100%进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用： a 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门；
b 输送设计压力≥1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门；
c 输送其他介质的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体和严密性试验。若不合格则加倍检查，仍不含格时，此批阀门不得使用；
d 带有蒸气夹套的阀门、夹套部分应以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验； 7)阀门试验应严格按照《GB/T13927-92》的相关要求，试验合格的阀门应及时排尽余水吹干，填写试验记录，并对试验的阀门做好标记，使其具有可追踪性。
8)石棉橡胶垫等非金属垫片质地柔韧、无老化、分层现象，表面不得有拆损，皱纹等缺陷。
9)包金属或缠绕垫片不得有经向划痕、松散、翘曲等缺陷；
10)检验合格的管材、管件、阀门及其他材料，根据不同型号、规格、材质分别堆放整齐，并登记造册，标注色标、挂牌。 2.12.2.普通碳钢管施工
1)工艺管道安装采用现场预制加工及安装方法。碳钢管在安装前必须喷砂除锈防腐工作。管道配制前认真核对设备接口的座标、标高，以及设备接口尺寸、压力等级、方位等，确认符合设计要求后才能进行配制和安装。
2)建设单位及施工单位供应的管材、管件、法兰、阀门等材料必须具备必要的质量保证书，并认真进行核实验对，其规格、材质、性能、数量必须符合设计及使用要求。
3)管道焊接安装按焊接施工技术措施进行，由持证焊工施焊，焊工持证合格项目必须能够覆盖所施焊的管道和采用的焊接方法、焊接材料和焊接位置。
4)管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差
均为10mm。
5)管道连接时不得采用强力对口，用加偏垫或加多垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6)管道的法兰，其他连接的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板、管架； 7)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷；
8)法兰连接应与管道同轴，保证螺栓自由穿入，法兰间的平行偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm；
9)法兰螺栓应使用同一规格，安装方向一致，螺栓螺母安装前应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；
10)管道焊接对口前，应清除焊口周围内外壁50mm范围内的油污、毛刺、氧化物，管道坡口加宜采用机械方法；
11)仪表空气管道的螺纹加工，螺纹应光滑，断牙、缺牙长度不得超过螺纹长度的1/3(单圈长度)；
12)螺纹接头密封材料宜选用聚四氧乙烯带，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内； 2.12.3.阀门及膨胀节安装施工
1)阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向；
2)阀门应设在容易接近、便于操作维修的地方，成排管道上的阀门应集中布置，其中心线应尽量取齐，手轮间净距不应小于100mm，为了减少管道间距，可把阀门错开布置；
3)法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；
4)阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊或CO2气体保护焊；
5)隔断设备用的阀门，在条件允许下宜与设备管口直接相连，或尽量靠近设备； 6)波纹膨胀节不能承重，应单独吊装，除非采取加固措施，否则不允许波纹膨胀节与管道焊接后一起吊装。
7)安装前应先检查波纹膨胀节的位号、型号、规格，所处的管线号及管道支架的配置必须符合设计要求；
8)波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸(压缩)，受力应均匀；
9)波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部；带导流筒的注意使导流筒方向与介质流向一致；
10)波纹膨胀节应与管道保持同轴度，不得偏斜，严禁使用膨胀节变形的方法来调整管道的安装偏差；
11)安装过程中，要防止焊渣飞溅到波纹管表面和使波纹管受到其他机械损伤； 12)安装波纹膨胀节时，应设临时约束设施，待管道试压结束后再拆除；
13)其他具体注意事项应严格按照设计文件“200126-820-825-04A”的工程设计说明。 2.12.4.管道的特殊件和配件的制作
所有的特殊件应符合规范和给排水图集S3的规定及图纸的要求。焊缝标准与直管相同，按2%的抽样率进行射线检验。角焊焊缝在适当处要经过磁力探伤试验。
特殊件的外径应与直管外径或设备连接器外径相符。管端必须为圆形，并和伸缩接头的误差要求一致。特殊件，例如弯头的制作必须符合现场条件。
特殊件应由直管制作，并经出厂试验。制作前，管子的内外防腐应去除到一定的长度，保证制作中剩余的内外防腐不会对制作产生破坏。
法兰连接应符合GB9112—88或类似标准的要求。所有法兰应是钢制的。 法兰垫片应用3mm厚的橡胶制作，符合相关规定。每个螺栓有一个螺母和两个垫圈，螺栓应有足够的长度，以便装上螺母后尚需露出两圈螺纹，垫圈和法兰接触面无任何种类的润滑油和粘合剂。
承包人应设计提供法兰盲板的尺寸,使其一端负载与检验水压相等。根据需要，应提供吊眼、抓柄及放气旋塞。
止推法兰应能承受与施加在相同直径的法兰闷板上的端负荷相同纵向力。 2.12.5.塑料管道
塑料管道及其附件的材料不能含具有气味、毒性或对健康有害以及对所输送的介质能产生不良影响的物质。塑料管道的内外壁应是光滑而清洁的，不能有沟槽和其它影响管道功能属性的缺陷。管道的两端应与轴线垂直并且无任何形变。整个管道在颜色上、光泽上、密度和其它物理性能上应均匀一致。尽可能以最大长度发运管道以使工地现场接头最少。除特殊注明外，塑料管道及其附件以公称直径表示。
ABS给水管材、管件应分别符合GB/T10002.1-96及GB10002.2-88或其它相当标准的要求。UPVC化工管材、管件应符合GB/T4219-96及GB/T4220-84或其它相当标准的要求。
管道连接方式一般为弹性密封圈连接和溶剂粘结，当有特殊要求时，也可以采用螺纹连接或法兰连接。当管道采用橡胶圈接口(R-R接口)时，所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝，其性能应符合下列要求：
邵氏硬度为45-55度；伸长率≥500%；拉断强度≥16MPa； 永久变形<20%；老化系数>0.8(在700C温度情况下，历时144h)。 2.12.6.钢筋砼排水管
混凝土管道、钢筋混凝土管道与零配件应为适合于企口或平口连接的混凝土管道、钢筋混凝土排水管，符合GB11836-99的要求。管道管壁均应满足设计荷载和覆土要求。承包人需提交混凝土的设计配合比及测试结果。钢筋混凝土管道的测试应按中国标准GB11836-99和GB11837-89的要求进行，这种测试不仅仅是管道制造商的事，同时承包人也应参与这种测试，在测试结果获得项目项目经理认可以前，不得将管道从制造厂搬至现