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4.2.4.3.2预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行抽样检测，检测合格方能进行下料切割（采用砂轮锯切割）。钢筋下料及端头切割均严禁使用电弧焊或气焊切割工艺。
编束：钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。
穿束：穿束前用大于钢铰线束直径0.5～1.0cm大的通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，穿束的方法是先穿进一根钢绞线,再用这根钢绞线作为牵引线,用5T卷扬机牵引整束钢绞线穿过预留孔道，以导线牵接为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。
4.2.4.3.3张拉前的准备工作
①千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内，纵向钢,19孔采用四台YCW500A型千斤顶，其它纵向钢束采用四台YCW400A型千斤顶，竖向采用2台YCW100A型千斤顶，横向采用2台YCW24A型千斤顶。
② 锚具按规定检验，合格者使用。
③ 预应力筋具备出厂技术合格证，并经过检测合格。 ④ 预应力筋已按要求穿入孔道。 ⑤ 清除梁体孔道内的杂物。
⑥ 梁段混凝土强度已达设计要求的可张拉强度。 ⑦ 布设测量梁段挠度的观测点。
⑧ 计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。 ⑨ 计算每束钢绞线的张拉伸长量。 伸长量的公式为：
PL?1?e?(kx???)??L?AE??kx???????其中：P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm） A—预应力筋的截面面积（mm2） E—预应力筋的实际弹性模量（N/mm2） x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad） K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数 μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
4.2.4.3.4钢绞线张拉工艺
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①安装工作锚：将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的夹片，然后安装外圈锚的夹片，然后安装外圈锚环孔夹片，最后用套管适当用力将夹片敲入锚环孔，注意夹片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。
② 安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。
③ 安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。
④ 按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与夹片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。
⑤ 初张拉：仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉（15%控制张拉应力），注意要有2～3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具夹片外露量。
⑥ 张拉：进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到控制张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至控制张拉应力。
⑦ 回程、退夹片：两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下夹片，依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。
⑧ 割断多余钢绞线，以手动砂轮锯切割为宜，钢绞线外露锚环达3cm即可。 预应力筋张拉时采取应力和伸长量双项控制，以应力控制为主，伸长量校验，每根束张拉完毕，计算出实测伸长值，并与理论值相比较，看误差是否在±6%范围内，否则应查明原因，重新张拉。
竖向预应力筋（二次张拉）张拉程序：安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工作锚→大缸回程→拆除千斤顶。
在张拉竖向预应力筋的过程中，注意张拉杆旋入锚具连接器的深度要相同并等于连接器长度的一半，脚撑下垫板要高度一致，并且水平，工具锚处要安装双锚具，以保证张拉安全。最后在高出夹片30mm处采用砂轮锯切按设计要求进行二次张拉。
4.2.4.3.5张拉顺序
① 施工要严格按照图纸确定的顺序进行张拉（悬臂段宜先张拉纵向预应力束，其次张拉腹板竖向预应力束及顶板横向预应力束）。
②箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线横向对称、同时张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。
③竖向张拉顺序为先下后上。 4.2.4.4.孔道压浆及封锚
孔道压浆是预应力施工最后一道关键工序，在预应力张拉完成之后24小时内压浆。
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4.2.4.4.1：压浆工艺：本桥预应力管道压浆采取真空辅助一次压注工艺，其操作程序如下：
① 清洗孔道：观察确无滑丝异常现象，割掉多余预应力筋，即可开始清洗孔道，先用高压水冲洗管道，将管道内的铁锈、污水等冲出，然后用压缩空气清吹管道，将预应力管道内的水吹净，直至出风口无水雾喷出止。
②安装压浆器具：依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。
③ 拌制灰浆：加水，开动拌和机，然后倒入水泥和减水剂及膨胀剂，拌和时间不少于3min，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。
④ 压注灰浆：采用真空辅助压浆工艺。
压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆顺序从下层孔道开始，向上层孔道逐一进行。每一孔道为一端压入浆液，从另一端排气孔排出浓浆后关闭阀门。同一管道压浆应连续进行，一次完成。
4.2.4.4.2：真空压浆料的技术性能
浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度，还必须保证有良好的防腐性能和稠度，不离析、析水，硬化后孔隙率低、渗透性小，不收缩或低收缩。对浆体大体要求如下：
①水胶比：0.33； ②浆体的流动度：≤25s；
③浆体的泌水性：a.小于浆体初始体积的2%；b.四次连续测试的结果平均值小于1% ；c.拌合后泌水应在24h内重新被浆吸回； ④浆体初凝时间：6h； ⑤浆体体积变化率：＜1.5%；
⑥浆体强度：28d抗压强度不小于40Mpa。 4.2.4.4.3：压浆前的准备工作
①确认M40浆体配合比，并检查压浆材料是否符合要求。 ②检查压浆设备是否正常运转。
③检查封锚情况，对有漏气的情况，再用玻璃胶处理，以确保孔道密封。 ④清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。
⑤将预应力孔道用清水冲洗干净，用压缩空气吹干孔道内的水分。 4.2.4.4.4压浆程序 ① 设备安装（见下图）
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球阀1储浆罐灰浆搅拌机压浆泵混凝土构件灌浆孔道球阀2高压透明管真空泵真空压浆设备安装示意图
②抽真空：两端抽真空管及压浆管安装完毕后，关闭进浆端球阀，开启出浆端球阀及真空泵。当真空泵的压力稳定在-0.06Mpa～-0.1MPa时，继续稳压1分钟后，准备压浆。
③拌制浆体:拌制浆体是整个压浆过程的关键,浆体一般由水、水泥、减水剂和膨胀剂组成。其中水灰比将直接影响浆体的强度，水灰比越大它的强度越小反之则大；减水剂用量除了可以减少水的用量之外还可以增加其强度，以及改善浆体的流动性，提高压浆的效率；膨胀剂也是很重要的原料，它能有效的防止浆体本身干缩后造成管道密实性差的缺点。
浆体搅拌顺序如下：
将称量好的水倒入灰浆搅拌机（可利用搅拌机自身计量容器），开动机器后，边搅拌边加入减水剂和膨胀剂，最后加入水泥，避免搅拌顺序不当造成浆体难以搅拌的问题。
将搅拌完的浆体经过过滤后，存入储浆罐中，以免造成孔道堵塞，过滤后要尽快压入，防止沉淀，影响浆体强度。
搅拌时间一般控制在使浆体无气泡，有光泽为宜。对浆体的控制一般采用稠度仪标定,由于采用真空压浆机,所以能使浆体稠度达到原来方法的两倍之多,不仅改善了浆体密实性,而且强度也大幅度增加。搅拌完的浆体量应至少保证一个压浆孔道所需的浆体量。
④压浆:当抽真空完毕后，拌制出的浆体符合要求时，开启进浆端球阀，启动压浆泵，开始压浆。压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的高压透明管有浆体流过时，从出浆端球阀上拆下高压透明管，关闭真空泵。观察出浆端球阀上的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与储浆罐中的浆体基本一致时，关闭出浆端球阀。用预先准备好的铁锤将出浆端封锚水泥团敲散，露出钢绞线间隙。再用压浆泵正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，在持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压浆泵压力表稳定在0.5Mpa～0.6Mpa下持荷2min。补压稳压结束后，关闭压浆泵及进浆端球阀，压浆完毕。转入下一孔道压浆。
4.2.4.4.5 压浆施工注意事项
①浆体进入压浆泵之前应通过1-2mm的筛网进行过滤。 ②压浆时最高气温应不高于35℃，最低气温不得低于5℃。
③当压浆过程中需短暂停顿时，应让浆体在搅拌机和压浆泵内循环流动，避免浆体
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产生沉淀，浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。
④水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。
⑤储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一个预应力孔道的体积。 ⑥压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。 ⑦压浆孔数和位置必须认真作好记录。 ⑧压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5℃。 4.2.5前移挂篮
4.2.5.1 拆侧模、内模
当梁段混凝土强度达到设计强度时，拆除侧模和内模，首先解除内模、侧模的支撑和拉杆等，松内模、侧模的纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶及预埋在箱梁翼板上的拆模型钢来松动，千斤顶后部支撑在拆模型钢上，前端顶在侧模的桁架上。内模利用旋开丝杆同时辅以撬杆收起内侧模。
4.2.5.2 安装走行轨道
安装行走轨道前先将梁顶面清理干净，清除梁段竖向预应力筋上的水泥浆等杂物，然后铺放钢枕、轨道，注意钢枕顶面标高要一致，可拉线找平。将轨道用高强螺母及钢轧铁板等锚固在梁段竖向精扎螺纹钢上，轨道行走系统锚固系统采用D32mm精扎螺纹钢预埋于腹板中部，单根精扎螺纹钢长1m，顺桥向按间距100cm预埋。
4.2.5.3 拆底模、前移挂篮
梁段纵向预应力筋张拉和管道压浆完成后，开始拆底膜。先松前吊杆，后拆除底模后锚杆并使底模后部通过倒链吊在侧模纵梁上，用千斤顶牵引前支座使挂篮连同底模、侧模一起前移，直至到位。
4.2.5.4 后锚、校正底模侧模
前移到位后，安装后锚杆。通过连接器与竖向预应力筋连接在一起，用千斤顶及垫梁等拉紧后锚杆，并通过紧固轧丝锚具将挂篮后部锚在梁段的竖向预应力筋上。然后安装底模后锚杆，在紧固底模后锚杆的同时用经纬仪校正底模纵向位置，完成之后收紧前吊杆，调整底模标高，到位后锚固。校正侧模的方法与底模相同，只是在校正侧模位置时，侧模前端要是先上一拉杆，待侧模的方向、标高校好后用型钢将侧模前端的桁架与主桁架焊连在一起。以确保侧模在后续施工中不会偏动。最后安装侧模下部的千斤顶来加固支撑侧模。
4.2.5.5 前移，校正内模
在梁段的底板、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎、安装完成之后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑支在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前、后吊杆并慢慢收紧，直至内模悬离已成形梁段底板，然后前移内模到位，上好内模、侧模间拉杆，完成挂篮的前移。
挂篮的模板前移到位后要随时进行修整，涂脱膜剂等，挂篮后锚杆及底板的前吊带
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