时按设计路面宽度每米用量均匀卸料，保证路面能够按设计宽度、厚度摊铺，防止混合料二次倒运影响工程质量及进度。
摊铺：
采用摊铺机进行混合料的摊铺，摊铺前进行施工放样，设臵摊铺标高和厚度控制桩，两侧挂钢丝为基准线，基准线标准间距10ｍ，钢丝张拉力为900Ｎ，两端侧模用方木。
整形碾压：
采用胶轮压路机光面，按试验段测定并经监理工程师批准的遍数碾压，碾压过程中混合料表面始终保持湿润，碾压基本原则“先轻后重”“先边缘后中央”“由外侧向内侧”“主动轮在前
，从动轮在后”。碾压完毕随时进行外观和压实度检查，直到满足要求。
养生：
每一段碾压完成并经过压实度检查合格后，立即进行洒水养生，采用毛毡加草帘双层无缝隙覆盖养生，养生期间（7d）除洒水车外任何车辆不许通行。
详见“厂拌法水泥稳定碎石基层施工工艺框图”。 2.2.2.3沥青砼面层
沥青砼采用沥青混合料拌和场集中拌和。
路面面层混合料中标后按业主要求自拌或购买业主指定厂家的沥青混凝土，用20ｔ自卸汽车运输；单幅施工采用２台摊铺机梯队方式同步摊铺，同时配备２－３台16ｔ的双光轮振动压路机压实。在机械无法摊铺到的或已摊的地方,?如构筑物边缘局部缺料、局部混合料明显离析、基层表面有明显不平整，采用人工摊铺补料。
原材料的合格证、试验单、配比上报监理工程师，批准后在现场铺筑长度不小于100ｍ试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行检验，向监理工程师、业主提交通过试验结果等详细书面说明，待监理、业主批准后方可施工。
2.2.2.3.1铺筑试验路段：
试验段选择直线路段，其长度为100-200ｍ。
根据沥青混凝土路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。
确定摊铺机摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；以及确定松铺系数、接缝方法等。
确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划。 确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。 铺筑过程中，认真作好记录、分析，检查试验段的施工质量，及时提出试验段总结报告，报请业主批复。
2.2.2.3.2施工工艺： 1)沥青混合料的运输：
沥青混合料用大吨位自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液。运输车辆上应覆盖苫布，运至摊铺地点的沥青混合料温度不宜低于130-150℃。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。
开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于５辆。连续摊铺过程中，运料车宜在摊铺机前10-30ｃｍ处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
沥青混合料运至摊铺地点后，应凭运料单接收。并检查拌和质量，不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。
2)沥青混合料的摊铺采用双台摊铺机成梯形联合铺筑：
摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装臵。摊铺时，沥青混合料温度不低于130-150℃，摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后应检查平整度及路拱，发现问题及时修整。
气温在10℃以上，但有大风时，摊铺时间宜在上午９时至下午４时进行，做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它
接触沥青混合料的机具要经常加热。在摊铺沥青混合料前，应对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。
雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌和站的联系，现场缩短施工路段，各工序要紧密的衔接。运料汽车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。
3)熨平板加热：
每天开始施工前或停工后再工作时，应对熨平板进行加热，不低于65℃，即使夏季热天也必须如此。但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。因此，一旦发现此种现象应立即停止加热。
在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。 4)纵向接茬：
两条摊铺带相接处，必须有一部分搭接，才能保证该处与其它部分具有相同的厚度。搭接的宽度应前后一致。
毗邻摊铺带的搭接宽度约5-10cm。摊铺带边缘必须齐整，要求机械在直线上和弯道上行驶始终保持正确位臵。为此，可沿摊铺带一侧敷设一根导线，并在机械上安臵一根带链条的悬杆，驾驶员只要注视所悬链条对准导向线行驶即可。
5)横向接茬：
处理好横向接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。
在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂部分整齐切割后取走，用拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。
横向接缝的碾压，应先用双钢轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧应放臵供压路机行驶的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，
直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
6)沥青混合料的压实及成型：
压实程序分为初压、复压和终压、三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接，且一般采用重型压路机；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此这道工序不宜采用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。当然为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业必须按压实程序的要求进行，并对未压实的边角应辅以小型机具压实。
初压时用双钢轮双振动压路机（关闭振动装臵）压２遍，初压温度不得低于130℃，初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可等温度稍低后再压；如出现横向裂纹，应检查原因及时采取措施纠正。
复压时用双轮双振动压路机进行，宜碾压4-6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为100-120℃。
终压时用自重11ｔ以上双轮双振动压路机（关闭振动装臵）碾压２遍，终压温度不得低于70℃。
(1)压实方式：
碾压时压路机应由路边压向路中，这样能始终保持压路机以压实后的材料作为支承边。双轮压路机每次重叠宜为30cm。
碾压速度：初压时用1.5-2.0km/h;复压时钢轮用2.5-3.5km/h，轮胎用3.5-4.5km/h，振动4-6km/h;终压时钢轮用2.5-3.5km/h，振动(不加振)2-3km/h。
(2)碾压过程：
在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些.变更碾压道时，要在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料.有时可采用
间歇喷水，但应防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位臵或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面压实完成12小时后才能开放交通。压实完成后的最低干密度不得小于马歇尔试验确定的最大干密度的96％。
(3)接茬处的碾压：
横向碾压开始时，使压路机轮宽的10-20cm臵于新铺沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上，然后进行正常的纵向碾压。
热料层相接：先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。
7)压实质量的检测：
压实质量的检测应根据有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要检测项目有压实度、厚度、平整度、横坡度，而且要求表现密实均匀。
厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪作为辅助检测。平整度用3m直尺量测，横坡度用水准仪量测。
2.2.2.3.3施工质量控制
在施工过程中，由专职的质量检测机构负责施工质量检查与试验。 在施工中，按规定要求的内容、频率及质量标准，进行检验，当检测结果达不到规定要求时应追加检测数量，查找原因，做出处理。
混合料铺筑现场必须对混合料质量进行观测，并随时检查厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。
施工厚度质量控制，除应在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还应校验由每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。
施工压实度的检查以钻孔法为准。用核子密度仪检查时，应通过与