7.2工艺管道安装技术方案 7.2.1工艺管道安装前的准备
7.2.1.1认真熟悉施工图纸和有关技术规范与标准，并进行设计与施工技术交底。
7.2.1.2编制详细的施工方案，并进行必要的技术培训。 7.2.1.3平整预制场地，顺序摆放施工用材料、设备和机具。 7.2.1.4按设计要求核对管子、管件和阀门的规格、型号等。 7.2.1.5按有关技术规范和要求检查管子、管件、阀门的出厂资料，并进行质量检验和尺寸校正。
7.2.1.6依据施工图实地测量核实基础、设备、管道的布局和位臵，即坐标、标高、角度及相对尺寸等。
7.2.1.7施工用机具进入预制场地并能正常运转，施工器具齐全并测量准确
7.2.2管道安装程序
7.2.2.1管道安装的先后顺序应按先主干管道，后分支管道；先大口径管道，后小口径管道；先高温管道，后低温管道；先主物料管道，后辅物料管道；先特殊管道，后一般管道；先地下管道，后地面管道；先封闭管段，后自由管段等。 7.2.3工艺管道预制
7.2.3.1本标段内的工艺管线大部分采取在地面上预制，然后进行管道组装。
7.2.3.2清料、排料、号料，将预制所需的材料清理出来，并按不同
型号、规格分开堆放。将同一预制组合件的材料登记编号并堆放在一起，号料时应统筹安排、长短搭配、先大后小。对焊缝较多、预制量大的预制组合件先号料，大批量的预制组合件应同时号料。 7.2.3.3材料调校、切割及坡口加工，预制所需的材料因制造、运输、装卸等原因导致理论尺寸与实际尺寸不吻合，预制时需对其进行规范允许范围内的调校，包括椭圆度、直线度、平整度、角度等。对普通碳钢管大口径的管段切割用氧乙炔焰，小口径管段切割采用机械切割，大口径管子坡口加工采用氧乙炔焰，但必须清除表面的氧化皮并将凹凸不平处磨削平整。小口径管子坡口加工可直接用砂轮机打磨，坡口的形式和尺寸应满足管道焊接的要求。对不锈钢管均采用等离子切割，砂轮机打磨坡口。
7.2.3.4管子及管件组对和连接，对口前应将焊接端的坡口及内外管壁的脏物清除干净。小口径管子组对采用压力对口工具；大口径管子组对采用专用对口卡具，组对时放在滚轮上多转动几次管子，使错口值减小并间隙均匀，对口间隙应符合要求，不允许强力对正，以免引起附加应力，也不允许用加热管子、加偏垫或多层垫等方法来清除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。法兰连接时应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。法兰连接应与管道同心，并应保证螺母全自由穿入，应使用一种规格螺栓安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
7.2.3.5工艺管道焊接及检验，根据焊接工艺和管道材质选用焊条。对于压力较高、易燃、易爆、腐蚀性强介质等主要管道，采用氩弧焊
打底。为提高焊接质量，焊接作业采用转动焊。为提高工效，部分焊道采用半自动焊或全自动焊。所有焊缝应按技术规范要求进行外观检查与无损探伤抽查。需要热处理的焊缝按规定热处理后还应按规定比例进行硬度检查。
7.2.3.6限制尺寸的控制。尺寸控制实行基点控制法，即在预制前选择预制组合件上的关键点作为尺寸控制基点。在预制下料组对连接时，所有尺寸均以基点为参照进行预制测量。这样可将尺寸误差控制在允许范围内，避免了尺寸误差的积累导致的尺寸失控。同时在预制下料组对连接时还应综合考虑管件的长短、厚薄误差，以及组对间隙、热胀冷缩、弹性变形和塑性变形引起的尺寸变化和测量误差，从而将规定范围内的尺寸误差降到最低。预制完后还应复核预制组合件各部分尺寸，合格后方可编号存放，以备安装。
7.2.3.7预制变形的预防。首先是防止重力作用导致的变形，预制时应将预制件放臵在水平预制台上，并在各部件重心位臵放上支座；其次是预防焊接变形，在焊接时采用小焊条、小电流、快速焊、短弧焊、多道焊、间断焊等方式以缩小热影响区，对温差应力过大、热应力集中的地方，焊后应进行热处理以消除应力；最后是防止外力作用导致的变形，预制时应避免震动、移动，预制完后应妥善保管。 7.2.3.8管口组对要求，其内壁应做到平齐，内壁错变量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm，管子对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。管子、管件组对点固焊
的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一样，长度为10～15mm，高为2～4mm，且不应超过管壁厚的2/3。 7.2.4钢管、管件及阀门检验 7.2.4.1钢管检验
7.2.4.1.1检查钢管是否具有制造厂的出厂质量证明书，质量证明书的内容是否齐全。
7.2.4.1.2钢管的规格、材质必须符合设计要求。代用材料须经设计单位同意，并出具书面文件后方可生效。
7.2.4.1.3检查钢管的外径、壁厚尺寸偏差及理化指标是否符合国家现行有关标准或有关技术要求的规定。
7.2.4.1.4钢管在预制前进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤的钢管为合格。 7.2.4.1.5对质量证明书与到货钢管的钢号不符、质量证明书数据不全或对其有怀疑的钢管均需进行复验。 7.2.4.2.管件检验
7.2.4.2.1检查管件的产品合格证，其规格、型号、材质均符合设计要求，且与到货管件一一对应。
7.2.4.2.1按国家现行标准的规定检查管件的结构型式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及其它技术要求。
7.2.4.2.2外观检查无裂纹、夹渣、折叠、过烧等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
7.2.4.2.3按GB50235－97和SYJ0402－2000中规定检验各种管件的
允许偏差。 7.2.4.3阀门检验
7.2.4.3.1按SY/T4102－95中规定对阀门进行检验。
7.2.4.3.2设计压力大于1Mpa的输送易燃流体管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
7.2.4.3.3输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为－29℃至186℃之间的非可燃流体管道的阀门，从每批中抽查10％且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，将该批阀门退货。
7.2.4.3.4阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
7.2.4.3.5试验合格的阀门，立即排尽内部积水并吹干，在密封面上涂抹防锈油（脂），关闭阀门，封闭进出口，并在阀体上做出明显的合格标记。
7.2.4.3.6安全阀按设计文件规定的开启压力和回座压力进行调试，调试由质量监督站进行。调试时保持压力稳定，安全阀启闭试验不少于3次，将定压合格的安全阀排尽积水并吹干，在密封面上涂抹防锈油（脂），封闭进出口，并在阀体上明显的标记出定压值。 7.2.4.3.7填写《阀门试验记录》和《安全阀调整定压记录》，并经业主和监理工程签证认可。 7.2.6管道组装焊接