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处理，处理工作应在已浇筑的混凝土初凝前完成。
(5)使用插入式振动器振捣砼时，采取快插慢拔方式，插点要均匀排列，按顺序进行，不出现漏振，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时将振动棒插入下层混凝土面50mm。以消除两层间的接缝。
(6)混凝土浇筑包括浇灌和振捣两个过程，砼的匀质性和振捣的密实性是确保工程质量的关键。浇筑砼时，要注意砼的倒、平、捣的施工方法，一般情况下分层浇筑，且连续进行，尽量缩短间歇时间，避免出现冷缝或少留施工缝，以利于结构的整体性。如不得已需留施工缝时，应留在结构受剪力较小且便于施工的部位，具体留设方法应符合规范要求。
(7)本工程砼施工为冬季施工，砼浇筑完毕后需采取覆盖保温措施，编制冬季施工方案。
砼养护过程中，在砼强度达到1.2MPa以前不得在其上安装模板及支架。
7.9.6.特殊砼施工
本处所指的特殊砼为大体积砼、清水砼。大体积砼主要有大型设备基础，当砼各向截面尺寸均大于1m或砼的水化热足以引起砼开裂、需要对结构进行控温处理的砼均按大体积砼考虑，清水砼指地面以上外露的无装修构件。
7.9.7.大体积砼施工
大体积混凝土搅拌、运输、振捣工艺按普通混凝土工程的施工程序与施工方法进行。在施工过程中，应采用温度控制与温度应力控制的双重控制标准。温度控制采用电子测温仪，导线使用康铜电阻线，每个基础上设置3个测温点，设置上、中、下三处测温点，保证混凝土上、中、下量测温度的准确。混凝土浇捣完毕至其初凝前不需测温，待其初凝后每4小时测温一次，根据所测温度确定混凝土的覆盖保温措施，至混凝土浇筑完毕7天后停止测温。施工过程中，要保证混凝土内部温度与表面温度的温差不大于25℃以及混凝土表面温度与大气温度之间温差不大于25℃。当混凝土表面温度与大气温度的温差大于25℃时，应采取覆盖保温措施处理，混凝土内部温度与表面温度的温差大于25℃时应根据计算书在施工方案中确定处理措施，如使用低水化热水泥、设置循环水管、降低砼入模温度、掺粉煤灰添加剂、搭棚蓄热升温等，以满足砼内部温度与表面温度不大于25℃的条件。
7.9.7.1模板工程
大体积混凝土模板采用18mm厚的木胶合板，背楞用50×100木枋，中心间距250mm，背楞后背衬φ48×3.5钢管按水平间距600mm
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布设，中间采用φ14对拉螺杆按双向间距600mm布设。支承系统用φ48×3.5钢管固定。模板由工场制作，现场拼装。有关模板的质量标准按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的标准执行。
7.9.7.2钢筋工程
大体积混凝土钢筋工程的制作与安装同普通混凝土。 7.9.7.3砼工程
材料要求：尽可能采用中低水化热的水泥；中粗砂，其含泥量不大于2%；优先选用5～40mm粒径的石子，含泥量不大于1%；在砼中可掺加复合型外加剂，以减少绝对用水量和水泥用量，改善砼的和易性和可泵性，延长凝结时间。
配合比：砼砂率应控制在40～45%之间，坍落度在满足泵送条件下尽量选用最小值，以减小收缩变形。
控制砼出机温度：砼中各种原材料，尤其是石子与水，对出机温度影响大，气温较高时，宜在砂石堆场设置简易遮阳棚，必要时可采用向骨料喷水等措施。
控制砼入模温度：夏季施工时，在搅拌筒上搭设遮阳棚盖，在泵送管上加盖草袋喷水。
砼的施工：大体积混凝土的浇筑应自一端向另一端进行，采取斜面分层浇筑的方式施工。其浇筑速度应经计算确定。混凝土应连续浇筑，确保混凝土初凝前浇筑完一层为原则，避免出现施工冷缝。斜面分层时，混凝土应自低处向高处振捣，避免混凝土离析。
养护：表面采用覆盖塑料膜，再加二层麻袋养护。侧面根据模板及保温方式经计算采用加盖麻袋养护的措施，以保证混凝土的内外温差符合规范规定 。在计算温度不满足要求的情况下，应采取降低水泥用量，设置循环水管、搭棚蓄热升温或者改用矿碴硅酸盐水泥等措施。
拆模：大体积砼拆模时间理论上以砼抗拉强度大于混凝土温度引起的收缩应力为准，保证混凝土具有自约束的能力。一般在砼内部温度开始下降后拆模，具体时间根据经验以5-7天后拆模为宜。
7.9.8.清水砼施工
本工程清水混凝土以其外形美观、节省投资的优点日益为广大用户所接受并逐步推广。根据我公司多年来的实践和探索，并在几个主要工地上的施工经验，总结清水砼结构施工工艺的各要素如下：
1、工程测量放线； 2、钢筋工程；
3、模板系统材料试验、选择及安装技术； 4、配套件设计与安装技术；
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5、脱模剂的选用； 6、板缝处理；
7、模板的保护技术； 8、混凝土浇筑工艺； 9、混凝土的养护； 10、成品保护。
八、钢结构主要施工工艺及技术措施
本工程钢结构及围护施工，钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。
8.1.主构件制作
8.1.1.应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图：
8.1.2.原材料检验
本工程钢柱、吊车梁进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
8.1.3.下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。
允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 28
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构件宽度、长度 切割面平面度 ±3.0 0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
8.1.4.组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 翼板与腹板缝隙 1.5 对接间隙 ±1.0 腹板偏移翼板中心 ±3.0 对接错位 t/10且不大于3.0 翼缘板垂直度 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
8.1.5.焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，
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不得在焊缝外母材上进行引弧。
本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。 焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。 8.1.6.变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下： 项 目 允许偏差 弯曲矢高 L/1000且≤5.0(L为构件长度) 翼板对腹板的垂直度 b/100≤3.0（b为翼板宽度） 扭 曲 h/250且≤5.0(h为腹板高度) 若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
8.1.7.端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡
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