质量管理现状分析及改进研究 - 图文(3)

2019-08-03 12:33

3.2 质量成本分析

3.2.1 质量成本分析过程

结合三花公司现阶段质量状况,首先应根据质量成本分析的过程(如图3.2),把所有的质量职能活动可能消耗的经费划分到相关质量成本科目中,再进行收集资料、进行统计,找出负责部门,最后分析出产生不合理质量成本的最终原因。

找出质量损失成本 质量成本统计分析 所属部门负责 质量成本的类型

进行质量改进 有 查找质量成本损失原因 否 相关质量分析报告

图3.2 质量成本分析过程

3.2.2 质量成本分析内容

根据三化公司2010年4月份的质量成本统计(如表3.1),分析组成质量成本四种类型所占比率,如图3.3: 28%5%%预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本42% 图3.3 组成质量成本类型所占比率表 -10-

表3.1 质量成本统计表

类型 组成 质量培训费 预防成本 质量奖励费 质量改进措施费 进货检验费 工序检验费 鉴定成本 成品检验费 检验试验设备的校准维护费 废品损失 返工或返修损失 内部故障成本 质量事故处理费 质量降等降级损失 索赔损失 外部故障成本 退货 保修损失 总计:47150 由图3.3知在总的质量成本中内部故障成本所占比率最大,且为质量损失成本,现在我们对内部故障成本进行分析,如图3.4:

3000 2000(1次) 5000 3000(1次) 5050 13050 3600 900 9000 8000 20000 费用(元) 500 1000 800 2500 4800 11800 2300 合计 -11-

14%9A%废品损失返工或返修损失质量事故处理费质量降级降等损失 36%图3.4 内部故障成本组成比率 对四月份内部故障质量分析我们可知,影响内部故障损失最大的就是废品损失,现在我们利用排列图对废品损失的零部件进行分析,如图3.5:

底座 面板 线路板 风量 齿轮 旋钮 拉锁

开关

图3.5 零部件损失成本排列图

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对废品损失分析可知,底座、面板、线路板、风量开关是造成废品的A类零部件,其中底座、面板、线路板是操作机构的主要核心部分,主要靠外购为来源,风量开关主要是自制。因此在成本控制中,可以通过增加进货检验强度和对供应商的考核制度,提高外购产品的合格率,来减少内部质量损失成本。

3.3 员工质量意识

要解决员工质量意识薄弱的原因,首先要根据三花现状进行分析,如图4.6,我们可知影响三花公司员工质量意识薄弱的原因主要有:

人力资源管理操作工流失严重生产环境差工资低文化程度不高对企业认同度不高岗位匹配不够较多就业机会雇佣时间短年龄 身体状况不匹配 没有质量成本的概念团队改善意识差员工质量考核权重小员工质量意识薄弱质量宣导活动少质量改善活动少小奖无惩考核质量文化考核制度

图3.6 员工质量意识薄弱原因分析

第一、操作工流动量过大。由于三花公司业务量不大,加班很少,每天正常工作八小时,并双休,普通操作工每月下来加上奖金只有1300左右,而且公司又不包住宿,所以员工一个月下来工资基本无剩。但在三花工作的大部分是外地民工,没有资金的剩余,员工必然会主动离职。

第二、缺少有关质量知识的培训。员工流动量过大,新招进来的员工基本是接受一些安全方面的知识,分配一定的岗位,然后按照操作流程卡或向其他员工询问,来进行

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操作。没有进行严格的质量知识培训和相关岗位技能的培训,虽然产品的装配过程不难,劳动量也不大,但是技巧性的东西和相识零部件比较多,所以这样的过程必然会带来一定的质量问题。员工在操作过程中也就忽视了质量意识问题。

第三、考核制度不规范。由于对质量知识方面的缺乏和技能的不足,当员工出现质量问题时公司首先想到的是进行处罚,来弥补产品的损失,但这种对员工的考核制度不但从根本上解决不了问题,反而会增加员工的不满情绪,降低员工的工作积极性。

3.4 不合格品的控制

按照三化公司现在的生产状况和产品的类型,不合格品主要有以下情况产生,如图3.7:

不合格品的产生途径 生产加工人员的自检检验专员的巡回检验采购件的进货检验过程检验最终检验

图3.7 不合格品的产生途径

生产加工的产品既为自制产品,主要有注塑车间,PC线路板焊接车间,车间的员工既要负责生产产品,也要在生产过程中负责对产品的检验。由于员工本人缺乏岗位技能和对产品质量要求的程度,当发现不合格品时,直接按报废处理。由于注塑车间的产品都是塑料产品,报废的产品可直接经过碾碎机加工,再次当成原材料,但有些是不能循环利用的,就只能当废品处理。而PC线路板出现质量问题时,则直接按废品处理。但两个过程都没有专业的技术人员进行验证和标识,也没有进行统计分析。

采购件出现的不合格品主要是外检过程中出现的不合格品,进货检验主要分为全检和抽检两种,全检过程中发现的不合格品由外检人员统计数量,经质保部部长签字就直接退回供应商。生产急需时只是和供应商签订一份接受协议,全检有时就变成了抽样检验或直接送到装配车间进行装配。抽样检验的产品只要满足公司的要求即可。

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