专业人员的巡回检验和过程检验主要是对装配车间成品装配过程的工序检验，专检人员在检验过程中发现不合格品时，首先是分析不合格品的原因，再找相应的岗位负责人员，可以修复的则进行修复，不能修复的直接掉进红箱内（盛放不合格品的箱子），按报废处理，无相关技术人员的分析、统计和其它的标识。员工在装配过程中如发现不合格零部件，则直接丟入红箱内。有的员工则放在工作台上，不注意时就又进行了装配，随流水线进入下道工序。生产完成后红箱内的不合格品直接被运到仓库的废品区，按报废进行储存，除底板、面板、线路板大型零部件外，其它零部件基本无统计、标识和分析。
最终检验也就是对成品的检验，产品装配完成以后，最后的一道检验是性能和光能测试，如果在测试过程中出现质量问题，岗位人员就交由专检人员进行处理，并说明产生的问题，专检人员进行质量分析，并进行修复，不能修复的不合格品由专检人员进行标识，直接放到不合格成品箱内。生产完成后只是对数量进行统计，由质保部部长和生产部部长签字，按废品被运送到仓库。
3.5 产品售后服务管理
三花公司生产的操作机构主要客户是生产汽车内部空调设备的厂家，客户根据自己公司空调类型的不同，需要不同的操作机构，然后和三花公司进行联合设计开发，如果以前有相似的产品，则客户提出要求，由三花公司根据客户的技术要求进行改进和设计。当新产品设计或改善完成后，三花公司先进行样品试装，然后把样品发送到客户端，等待客户的审核，一旦通过审核，公司就按客户订单进行大量生产。
产品完成后，公司按照客户的日期要求进行发货。当货物到达客户端时，公司就算完成任务了。除了等待接受客户资金以外，就基本与客户在产品信息之间没有什么沟通了。当产品出现质量问题时，客户端就向公司质保部打电话进行通知，说明产品出现的质量状况和数量的大小。如果质量问题可以通过修复完成，公司就直接派人到客户端进行修复，在此过程中质保部也无专业人员对产品质量问题进行分析和统计。当不能在客户端修复完成且数量比较多时，产品就会被返回，公司将对客户进行一定的赔偿。退回的产品经质保部和技术部分析后，就直接进行返工。完成后按照客户的要求进行发货，再次等待客户的电话通知。
本章对三花公司目前在质量管理过程中出现的不足之处进行了详细的原因分析，主要有质量体系，质量成本，员工质量意识，不合格品的控制和产品售后服务过程。并针对以上质量管理问题，为公司提出了有效的改进方法和措施，就是通过增加鉴定和预防成本，来降低内、外部故障成本，达到降低总成本的目的，最终增加经济效益。
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第四章 三花公司质量管理改进方案
4.1 质量体系实施过程改进活动
依照全面质量管理PDCA循环方法构建质量体系，首先需要有一个清晰的质量体系规划，图5.1对此进行了简单描述。质量管理体系规划可分为以下四个阶段:
1．P 阶 段—— 质量规划，这一部分计划阶段，主要是根据企业的质量战略，并结合企业的具体实际情况来制定本企业的质量规划。
2． D 阶段 ——实施的过程，P阶段的计划工作无论做得多么完美，如果没有具体实施，也只能是纸上谈兵而己。该阶段的具体工作是将P阶段的计划进行具体落实及在落实过程中还应注意“三化”问题:标准化、文件化、程序化。
3．C 阶 段——评价与控制活动，对上一阶段所实施的问题进行具体的评价，发现并分析问题。这一过程最有效的方式之一是开展定期诊断活动，分析企业的产品质量动态、外协厂商质量保证问题、质量成本管理、售后产品质量分析等。
4． A阶段——持续改进的过程，例如推进QCC)活动是进行质量管理持续改进的有效手段。
质量方针、目标组织结构设计质量活动分析等生产过程中实施过程质量监督与控制产品质量信息收集评价的作用及工具评价的流程产品质量分析等提供改进方法、工具培训持续改进规定持续改进方法、目标改进效果确认等质量规划实施过程PDCA 体系规划评价与控制
图4.1 质量管理体系规划过程图
目前三花的情况是有了较明确的质量规划，简单的实施过程和评价与控制，继续改进的趋势还未形成。
公司要想在质量方面取得更大的提高，必须抓住每一个阶段的中心环节，并且进行有效的实施。具体方案如表4.1：
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表 4.1 PDCA具体实施过程
根据公司目前质量状况，制定质量目标，由原来的零部件总体合格率83.6%P阶段 和成品合格率95.8%分别提高到提高到98%以上和99.5%以上，并根据质量质量目标下达各个部门组织的主要任务，开展质量活动评比。 把质量目标深入到生产当中，并严格按照质量体系的规定，进行一步一步的，D阶段 生产运作，质量管理人员要对实施的过程进行全程监督，记录在实施过程中出现的问题，对比现在质量状况与以前是否有所好转，并及时保存，以待下一步的分析。 C阶段 一段时间后，根据质量数据记录，分析质量体系运行过程中存在的不足以及哪些方面还需加强或增添。并对体系的实施结果进行综合评价。 根据评价结果进行体系改进，具体过程如图4.2。 A阶段
图4.2 质量管理体系改进图
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4.2 进料检验执行方案
根据三花进料的零部件类型，确定检验方式，主要有全检，抽样检验、免检。全检的零部件主要有：底板、面板、线路板，因为这些产品一旦在工序检验或成品检验中出现质量问题，就很难进行修复或返工抽样检验的零部件主要有：拉锁、螺钉、齿轮、齿轮轴、旋钮冒、旋钮组件。免检的零部件主要是一些生产急需的零部件，但必须由供应商的质保书和相关责任人的签字。 4.2.1 建立进料检验流程
质检员依照判定结果填写材料入库单 退货、挑选或返工 物管人员列印原料入库单 否 采购部处理 执行检验 检验准备 否 填写进料检验质量异常报告 依照零部件技术图纸检验 进料检验通知单 检验策划 可 是 决议是否特采 仓储入库单据 图4.3 进料检验流程 IQC输入电脑质量系统 -18-
4.2.2 进料检验实施步骤
在确认进料通知单时，必须检验进料通知单的料号、原材料名称、规格是否和实物相符，如不符合人手续，直质保部可拒绝接受，不可因为急需用料而影响检验的质量，同时首件检查的物件必须经质保部部长核准后方可实施。
检验准备阶段，必须找出进料的规格档案和技术图纸，准备必要的设备（主要有游标卡尺、硬度检测仪、验光测试仪等），并按照技术图纸的尺寸、硬度等要求进行严格的检验。
检验实施时确定检验的方式，如全检或抽验，其中全检的合格率要求在98%以上，抽验的合格率要在99%以上，公司有特殊情况进行免检的进料必须有采购物资质量证明资料“产品合格证”、“质保书”、“出厂检验/实验报告”等，且有公司相关负责人的签字。
如果检验结果符合公司的质量要求，则由质检员填写“IQC质检报告”，经质保部部长签字后方可入库，再由仓管人员填写材料入库单。如果检验结果不符合公司的质量要求或缺少必要的供应商资料，检验员可以拒收，并填写 “进料检验质量异常报告”，如表5.2：并上交质保部部长签字，副经理签字，并组织质保部部长、生产部部长、技术部部长讨论研究，对该批原料进行判定。采购部根据判定结果对供应让提出相关要求，如退货、返工或返修、挑选或降级等。并建立“供应商预防纠正联络单”（如表 4.3），待改善完成后，如经检验合格则按正常程序入库。
表4.2 进料检验质量异常报告
厂商 交货日期 交货数量 样品数量 进料异常说明: 料号 检验通知单号 抽样计划 不良数 检验日期 料名 抽样方式 不良率 检验员 □放宽 □正常 □加严 □全检 □抽检 -19-