新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段15标
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，绘制加载-支架沉降曲线。支架的变形主要考虑以下因素：
δ=δ1+δ2+δ3
δ1——箱梁自重产生的弹性变形量； δ2——支架弹性压缩量；
δ3——支架与方木、方木与模板、支架与下垫垫木之间的非弹性压缩量； 通过预压施工，可以消除δ3的影响，则在底模安装时，其预拱度的设置按Δ=δ1+δ2计算，在模板的高程控制时加入预拱度数值。对于预应力钢筋混凝土连续箱梁，考虑到张拉时起拱, 预拱度的设置要适当减小。
预压观测点位应设置在底模下第一层方木上，通过细铁丝引至距地面100cm位置，铁丝端头垂吊重物。铁丝上用做好醒目标记以便仪器观测。
注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。
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1-11-21-32-12-22-3墩底轮廓线墩顶轮廓线3-1墩身中心线3-24-14-24-35-15-25-3
图3.2-4: 预压点位布置图
3、卸载
按照预压顺序后预压的先卸载，先预压的后卸载的顺序进行卸载。卸载至总重量的100%、60%及全部卸载完时，对观测点进行观测并记录。
在预压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。砂袋应在桥下不妨碍施工的地方临时存放，待该节段施工完毕，下阶段支架搭设好以后，继续进行预压作业。直至最后几段，满足预压需要后。
4、支架预拱度设置
根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形值，将此弹性变形值、张拉以后的起
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拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度重新调整底模标高。施工中根据预压观测成果和有资质施工监控单位仿真计算结果进行支架预拱度的设置。以确保成桥后的梁体线形满足设计要求。
预拱量采用厚度分别为1～10mm的各种薄钢板在相应设计位置处水平支垫底模的横梁。调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。 3.2.1.7钢筋、预应力管道及预埋件
钢筋生产一律在钢筋加工厂内加工弯制成半成品，焊接质量经抽验满足规范要求后，运至桥位分规格、种类进行堆放。
在底模上进行测量放线，并标识出钢筋的位置。塔吊配合绑扎安装底模钢筋，并按保护层厚度支垫与梁体砼同标号砂浆垫块。
钢筋在纵向采用搭接焊连接，同一截面上的钢筋接头应不超过钢筋总数量的50%。 严格按设计图绑扎梁部钢筋，绑扎时注意在钢筋骨架底部及侧面垫齐垫块，预埋防撞墙、电缆槽立柱及挂篮等设备要求的各种预埋件。
钢筋安装完毕后进行严格检查，清理所有杂物，如有污染时，用高压水冲洗干净。 预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上，波纹管安装时按此位置固定。纵向预应力孔道采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管应采用大一号的套管连接，套管长度不宜小于40cm并用封口胶密封。波纹管安装时采用定位钢筋固定，定位钢筋按设计图设置牢固焊接在钢筋骨架上，在直线段定位钢筋纵向间距为50cm，曲线上纵向间距为25cm。波纹管定位示意图见图3.2-6。
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新建铁路成都至贵阳线乐山至贵阳段15标 后绑的钢筋波纹管箍筋钢筋托架波纹管固定图3.2-5：波纹管定位示意图 波纹管之间的净距不应小于1倍管直径，波纹管距砼表面（顶、侧面）不应小于1倍直径，底面≥60mm。普通钢筋的净保护层厚度不小于40mm。波纹管位置偏差纵向不大于1cm，横向不大于0.5cm。波纹管纵向接长时，要用塑料胶带封死。为避免浇注混凝土时漏浆堵塞孔道，应在波纹管内部插入硬质塑料内衬管。 在安装波纹管时，若管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。锚具垫板及喇叭管规格、尺寸应正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。
钢绞线在加工场内严格按设计尺寸下料并编束，钢铰线下料应采用砂轮切割机切割下料，严禁用电焊或氧焊切割。在钢铰线穿束前，先用胶带将单根钢绞线编制成整束，避免错股，将钢绞线穿入端装上“穿束器”并固定紧，采用人工或卷扬机牵引将整体钢束一次性穿入管道。竖向精扎螺纹钢穿束在梁体砼浇注前进行，纵向钢绞线穿束在梁体浇筑完后进行。
由于本桥0#段高度为9m，因此需分次浇筑。第一次应绑扎底板、腹板钢筋，其中腹板钢筋的箍筋绑扎高度为5.5m,剩余的由第二次混凝土浇筑前绑扎完成。以免混凝土接缝处理困难。 3.2.1.8混凝土施工
1、混凝土浇筑
0#段高度8m，第一次浇筑高度为5.5m，剩余3.5m由第二次浇筑。混凝土接缝应及时凿毛（人工凿毛2.5MPa），混凝土表面75%面积为新鲜粗骨料，并用高压水冲洗干净，同时保护好成品钢筋。两次混凝土浇筑间隔时间不应小于7天。
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混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸等作认真检查，报监理批准后方可浇筑。
混凝土由6#拌和站供应，输送泵泵送入模。泵管适当覆盖，混凝土须在30min 内运至施工现场，完成入仓。当入仓卸料高度大于2m时，必须采取防止砼离析的措施（设串筒）。
箱梁混凝土自标高较低处向高处进行浇筑，对称布料，水平分层、斜向分段。浇筑时同一断面浇筑顺序为“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板”。为避免倒角处出现露筋、蜂窝麻面等质量问题，浇筑底板时拟从顶板预留的天窗或端头下料，待底板打平后，再从腹板下料。底板、腹板立面浇筑顺序示意图如图3.2-6所示：
65432下料天窗65432
1图3.2-6:混凝土浇注顺序图
为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适应控制浇注高度、速度，严禁过振。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层5～10cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度，采用不同直径的插入式振捣棒，选用经验丰富的作业工人，确保底板混凝土振捣密实；混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇筑分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。
顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇筑时严格控制。
隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。 桥面板混凝土灌筑到设计标高后收面抹平，保证排水坡度和平整度。
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。
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