镇江市路桥工程总公司 S338省道金港大道接线工程（雩龙路）
1#-7 1#-8 1#-9 1#-10 1 1 1 1 2010年5月22日 2010年5月24日 2010年5月26日 2010年5月28日 0#-1 0#-2 0#-3 0#-4 0#-5 0#-6 0#-7 0#-8 0#-9 灰管桥 0#-10 1#-1 1#-2 1#-3 1#-4 1#-5 1#-6 1#-7 1#-8 1#-9 1#-10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2010年6月10日 2010年6月12日 2010年6月14日 2010年6月16日 2010年6月18日 2010年6月20日 2010年6月22日 2010年6月24日 2010年6月26日 2010年6月28日 2010年6月10日 2010年6月12日 2010年6月14日 2010年6月16日 2010年6月18日 2010年6月20日 2010年6月22日 2010年6月24日 2010年6月26日 2010年6月28日 2台 回旋钻机 0#台和1#台各分配一台钻机施工
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施工工艺框图： 桩位放样 埋设钢护筒 检测定位 钻机就位 清 渣 钻 进 孔内注入清水或供水 平整场地或围堰
设立清孔设备 清 孔 泥浆沉淀泥浆
测定泥浆厚度 安装钢筋笼 制作钢筋笼 制作试块 设立导管 灌注水下砼 拼装检测导管 运送砼 钻机移位
5．5．1．1 场地准备、测量放线
陆地钻孔施工前应进行场地平整，清除杂物，钻孔位置处平整夯实，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场，拌和机位置、钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。测量放线，根据设计图纸用全站仪对现场进行桩位精确放样，在中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩妥善看管，
拆除护筒 破 桩 头 22
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不得移位丢失。 5．5．1．2 埋设护筒
护筒因考虑多次周转，采用5～10mm钢板制成，护筒采用内径比孔径大200mm～400mm的钢护筒，并保证钻孔内泥浆高程，保持水头高度。当护筒处于旱地时，采用挖埋法，护筒顶端应高出地下水位1.5～2.0m，且高出地面0.3m，并保证埋置深度不小于1.0～1.5m，护筒底部和四周应用粘土填实。当护筒处于水中时，护筒顶端应高出水面1.0～2.0m，护筒埋置深度根据河床地质情况确定，一般情况埋置深度宜埋入河床2～4m。护筒埋设后，应测定其平面位置及顶面高程，并进行记录。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其平面允许误差应小于50mm，竖直线倾斜不大于1%。 5．5．1．3 钻机的选择
本合同段钻孔灌注桩桩径都为φ1.2，根据钻孔灌注桩的孔径、孔深及工程地质情况、工程进度要求，我们选择4台回旋钻机施工，在钻机钻孔过程中，钻孔（架）必须保持平衡，不能发生位移和沉陷。 5．5．1．4 钻机就位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地面标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。钻机就位后对钻盘中心位置和钻杆垂直度复核检查，需符合规范要求。 5．5．1．5 制备泥浆
应选用塑料指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标要求见下表：
泥浆性能指标要求
泥 浆 性 能 指 标 钻 孔 方 法 相对 密度 1.05-1.20 粘度(ps.s) 16-22 静切力 (pa) 1.0-2.5 含砂度 (%) ＜8-4 失水率 胶体率 (ml/30m(%) in) ＞90-95 ＜25 酸碱度 PH 8-10 回旋 5．5．1．6 施工工艺
（1）成孔
1）桩钻孔后开挖，应在中距5米内的任何桩的混凝土灌注完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
2）整平场地（施工排架）、测量放样完成后移钻机就位。
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3）将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内。
4） 钻孔应连续进行，不得间断，并视土质及钻进部位调整钻进速度。开始钻进到护筒刃脚位时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度，泥浆如有损失、漏失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。
5）钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采有减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
6）钻孔过程中，应用孔规和其他仪器对钻孔直径进行检查。孔规外径应不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4-6倍。当钻孔深度达到设计要求时，在混凝土灌注前，应对全长进行检查。钻孔应符合下列容许偏差：
①平面位置：单排桩任何方向不大于50mm，双排桩任何方向不大于100mm。 ② 钻孔直径：不小于桩设计直径。 ③ 倾斜率：直桩不大于1%； ④ 深度：不小于设计图示。 （3）下钢筋笼
所有桩的钢筋笼应紧接在混凝土灌注前，整体或按有关要求电焊连接放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋笼放置之后灌注，则钢筋笼应从孔内移去。在钢筋笼重放前，应对成孔的完整性，包括孔松散物的出现，进行检查。灌注混凝土时，钢筋笼在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上升或掉入孔中。固定系统应对准中线防止钢筋笼倾斜和移动。钢筋笼上应事先安设控制钢筋与孔壁间净距的混凝土垫块，这些垫块应可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，其沿桩长的间距不超过4m，但图示者除外。钢筋笼底面高程容许偏差为±50mm。
混凝土浇注导管和护筒拨出时，应防止钢筋笼上升。灌注混凝土时，应采用一些便于观察和记录钢筋笼可能移动的措施。
（4）灌注混凝土：混凝土采用砼拌和楼进行拌和，砼罐车运输。
① 灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计和规范要求，应再次清孔。
②水下灌注混凝土根据批复的配比使用。混凝土拌合物运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，须符合水下灌注砼要求。
③孔身底面得到认可和钢筋安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行不
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得中断。
④ 混凝土应用适宜的导管灌柱，由管径不小于250mm的管子组成，并应进行闭水、承压和接头抗拉强度试验。水密试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P 的1.3 倍，P按下式计算：
P =γchc ?γw Hw
式中：P——导管可能受到的最大内压力(kPa)；
γc ——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；
hc ——导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计； γw ——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)； Hw ——井孔内水或泥浆的深度(m)。
导管上端必须设置储料斗和漏斗。在灌注混凝土前，导管居中插入钻孔，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）应留有250-400mm。灌注混凝土时应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（塞球）。在储斗中存备足够数量的混凝土后，缓慢下降塞球。
首批灌注混凝土数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，以保证钻孔内水不能重新流入导管。所需混凝土数量参考下式计算：
V ≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2——导管初次埋置深度(m)； d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即
H1= Hw γ
Hw 、γ
w
/γ
c
；
w 、γ c ——意义同前。
在灌注过程中，应随时测量灌注的混凝土顶面高度，及时提升和拆除导管。使导管在混凝土中保持埋置深度2-6m。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注末期漏斗底口高出水面或桩顶不宜小于4-6m。应始终予以严密监视，导管
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