差，影响浇注密实，降低粘结力。
(3) 块材或预制块体铺放时垫片没有垫好，灰缝不平。铺放预制块体时，块体上凸出的灰
缝面向下，硫磺类材料浇注时，影响材料流动，空气排除不畅，容易造成不密实，产生大
气泡。
3. 3. 预防措施
(1) 切实保证基层质量。基层上设有隔离层时，隔离层与基层必须粘结良好。基层表面不
能潮湿，应晾干、烘干或用热风器吹干。表面应干净，无浮灰和污物。
(2) 块材使用前应清洗干净，晾干或烘干，保持表面干燥。粘结面可先薄涂一层硫磺胶
泥，以提高粘结力。
(3) 熬制硫磺胶泥或砂浆用的粉料和细砂必须烘干后使用，熬制温度应为140～160℃,出锅
前应进行质量检查。
(4) 硫磺胶泥或砂浆可集中生产，浇注成预制块，贮存备用。在施工现场熔化后即可使用。
一般在现场熬制硫磺材料，容易发生质量问题。为提高硫磺类材料预制块使用时的流动度，
在二次熔化时可外加5%～10%的硫磺。
(5) 将块材预制成块体时，注意灰缝中浇注的胶泥或砂浆，不要高出块材表面。在连续
浇注施工时，要布置好浇注孔和排气孔，避免因影响空气排出造成浇注层不实，产生大
气泡。
(6) 硫磺胶泥或砂浆的浇注温度应保持在135～145℃。
(7) 使用多余的硫磺胶泥或砂浆固化以后，加热熔化后可以重复使用，但不洁净的硫磺
材料不能重复使用。 4. 4. 治理方法
有脱层或粘结不牢时，可将块材撬开，铲掉结合层。清理干净后，用耐酸垫片垫好，重
新浇注。浇注时，要注意在结合层和灰缝间留出排气孔，这样易于气体排出，使浇注层
密实。
36.2.2 硫磺胶泥或砂浆浇注块材灰缝开裂，高低不平，面层变形 1. 1. 现象
灰缝有可见裂缝，块材高低不平，不直，尺寸不等，面层不平整。
2. 原因分析
(1) 块材本身不洁净或受潮，与硫磺胶泥或砂浆粘结力差。硫磺胶泥或砂浆浇注后冷固
收缩，易在接缝处开裂。
(2) 施工环境温度低，块材未采取预热措施，硫磺胶泥或砂浆冷固收缩过快，产生裂缝。
(3) 灰缝过宽，硫磺胶泥或砂浆的收缩量相对较大，造成灰缝凹陷。胶泥熬制质量不好，
气泡过多，膨胀起鼓，造成灰缝凸起。
(4) 结合层过厚，浇注时易膨胀起鼓。结合层薄厚不均，浇注后收缩不一致，易产生表
面裂缝。
(5) 因块材本身质量不好，平面块材灰缝不直，尺寸不等，外形不好，有翘曲。块材铺
设后不注意保护，受到扰动，在浇注前未进行检查调整。 (6) 立面块材不平，多由于一次浇注过高，侧面支撑不牢，产生滑动。平面平整度差，
有时由于块材外形不符合要求或铺设后受扰动。 3. 预防措施
(1) 块材使用前应认真挑选，在刷洗烘干后，在运输过程中要注意保持清洁。确保胶泥或
砂浆的熬制质量，出锅前要取样检查质量。
(2) 块材浇注前应进行预热。施工环境温度低于5℃时，必须预热。预热温度不宜低于
40℃。在硫磺材料浇注后，应采取覆盖保温措施。 (3) 块材应按结合厚度要求，用耐酸垫片垫平垫稳，控制好灰缝大小和面层的平整度。块
材的边缝用水玻璃贴牛皮纸粘牢或用角钢堵住。防止浇注时胶泥或砂浆流失，灰缝和结
合层不能灌实。块材间的灰缝应用玻璃条盖住，并留出排气孔，保证胶泥和砂浆流动畅
通，结合层和灰缝全部浇注密实。
(4) 施工面积较大的工程时，应分段分块施工。耐酸砖或板可做成较大的预制板，预制板
的大小以便于工人搬运和铺放为好，便于控制结合层的厚度和灰缝宽度。制作预制块时，
将砖、板的正面放在钢板或塑料板上，留出要求的灰缝宽度，把砖板的边缘堵住，用硫
磺胶泥或砂浆浇注粘结好，浇注时硫磺材料不要高出灰缝。施工时预制块的正面应朝上，
用垫片垫平垫稳。
(5) 立面块材施工时，根据施工高度，尽量使用预制块，便于垫平和支撑牢固。将块材的
边缘封住以后，从上部浇注，浇注高度至顶面2cm左右时停止。在施工上一层预制块浇
注时，将上下两层块材连成整体。当施工最后一层时，将浇注材料灌满，待硫磺冷却凝
固后，用140～160℃的烙铁烫平。 4. 治理方法
灰缝不满应进行补浇、烫平，硫磺材料高出板面时，可用热铲子铲除，再用热烙铁烫平，
烙铁温度控制在140～160℃。不平处或裂缝处，可凿开重新浇注、烫平。
36.2.3 硫磺混凝土脱层、裂缝或浇注不实
1. 1. 现象
硫磺混凝土保护层冷固后，敲击时有空响声；其他类型的硫磺混凝土工程，表面有可见
的明显裂缝或空隙。
2. 2. 原因分析 (1)预留浇注孔堵塞，一次浇注层过厚，造成胶泥或砂浆流淌不畅，造成内部脱层不实。 (2) 浇注面积大，施工组织不好，段、块划分不明确，浇注次序紊乱，有漏浇或局部浇注
不密实的部位，使混凝土内部产生空隙、空洞或表面裂缝。
(3) 施工环境温度低，材料预热温度不够，施工后未采取有效的覆盖保温措施，材料冷固
收缩过快，表面产生裂缝。 (4) 使用的碎石粒径小，松铺时空隙率不够，影响浇注。碎石表面不干净，含水率大，
造成脱层、裂缝或空洞。 3. 预防措施
(1) 粗骨料应选用粒径为2～4cm的碎石，其中粒径为1～2cm的碎石不应多于15%，以
保证松铺石子内有适当的孔隙率，便于浇注硫磺材料时畅通。粗骨料在使用前应洗净、
烘干和预热。
(2) 模板应支撑牢固，表面平整，接缝严密，表面薄涂一层脱模剂(一般使用矿物油)。施
工缝处不要涂脱模剂，当发现缺陷时便于修补。
将石子浮铺在模板内。施工温度低于5℃时应将石子预热到60℃，防止因胶泥冷却过快，
粘度迅速加大，使边角处浇注不实。
(3) 按浇注区、段依次设置浇注孔，孔距一般为400～600mm。浇注孔使用直径约50mm
的钢管，在铺放石子时埋入指定位置。石子铺好后，将钢管慢慢拔出，留作浇注孔。应
保护好浇注孔，防止塌孔，影响硫磺材料浇注。硫磺混凝土每层浇注厚度不宜超过400mm，
保证浇注密实。
(4) 大面积施工时，浇注应分块进行，每块面积可取2～4㎡。浇注时在该块的各浇注孔同
时进行，不要中断，直到全部浇完，但表面应露出石子层。用同样方法做以下各层。当达
到要求高度时，最后一层的表面用硫磺胶泥或砂浆找平。在各层施工接槎时，应将表面收
缩孔内的针状结晶物清除，再施工下一层。
(5) 硫磺混凝土施工完毕以后，应注意覆盖保温。 4. 治理方法
发现脱层、裂缝或内部有空隙，可随时剔开补浇，然后烫平。
附录 硫磺类防腐蚀工程质量标准及检验方法
1. 1. 硫磺胶泥，硫磺砂浆、硫磺混凝土质量标准及检验方法见附表36-7。
附表36-7 质量标准 项次 项 目 硫磺胶泥 硫磺砂浆 硫磺混凝土 检验方法 1 2 抗压强度(MPa) 不小于 抗拉强度(MPa) 不小于 急冷急热残余抗拉强度(MPa) 不小－ 4 － 3.5 40 － 按施工规范指定的方3 于 4 5 2 － － 法检验 分层度 浸酸后抗拉强度降低率(%) 不大于 － 20 0.7～1.3 20 － －
续表 质量标准 项次 项 目 硫磺胶泥 6 7 8 浸酸后重量变化率(%) 与瓷板粘结强度(MPa) 不小于 抗折强度 (MPa) 不小于 ±1 1.3 － 硫磺砂浆 ±1 1.3 － 硫磺混凝土 － 按施工规范指定的方法－ 检验 4 检验方法 2.硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材的结合层厚度和灰缝宽度标准及检验方法，见附表36-8。
附表36-8 质量标准 项次 项 目 结合层厚度 (mm) 1 4 耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板 块石 6～10 10～15 灰缝宽度 (mm) 5～8 用尺测量 8～15 检验方法 3. 硫磺胶泥或硫磺砂浆浇注耐酸块材工程质量标准及检验方法同附表36-5。 4. 硫磺混凝土工程质量标准及检验方法，除表面平整度不大于4mm外，其余同附表36-4。
36.3 树脂类防腐蚀工程
树脂类材料包括环氧树脂、改性环氧树脂(包括环氧煤焦油、环氧呋喃、环氧酚醛)、 不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程包括手糊
玻璃钢整体面层和隔离层；树脂胶泥和砂浆铺砌、树脂胶泥勾缝或树脂稀胶泥灌缝的
块材面层；用树脂稀胶泥、砂浆制作的单一和复合的整体面层。树脂混凝土是以树脂
为胶粘剂，以耐酸粉料、砂、石为集料组成的混凝土，使混凝土具有树脂的耐腐蚀特
性。国内从1983年做成第一个呋喃树脂混凝土电解槽开始，现已广泛用于铜电解槽、
酸洗槽等多种耐腐蚀槽罐和整体耐腐蚀地坪等，是一种新兴的防腐蚀材料。
在树脂类材料中，树脂与硬化剂混合作为粘结材料，有时加有少量外加剂和铺助材料。
环氧树脂和改性环氧树脂多采用胺类硬化剂，因其具有一定毒性，现多采用低毒的改
性胺类硬化剂。不饱和聚酯树脂和乙烯基酯树脂的硬化剂包括引发剂和促进剂。引发
剂有过氧化环已酮二丁酯糊(1:1)、过氧化苯甲酰二丁酯糊(1:1)和过氧化甲乙酮三种，
相配套使用的促进剂为环烷酸钴和二甲基苯胺。过氧化甲乙酮与环烷酸钴配套使用；
过氧化苯甲酰与二甲基苯配套使用。酚醛树脂的硬化剂用苯磺酰氯较好，因毒性大， 多使用毒性小的硫酸乙酯，但技术性能差。呋喃树脂(现主要使用糠醇糠醛型呋喃树脂)
多用磺酸类硬化剂。为满足施工要求，有的树脂中如环氧树脂，需加适量的活性或非
活性稀释剂调节树脂的粘度，有关常用树脂和配套用硬化剂的施工配合比，在规范中
都有明确的规定。
树脂的硬化为化学反应，对温度比较敏感，适宜的施工温度为15～25℃，当温度低时
树脂硬化反应受很大影响、在冬期施工时，必须采取加热和保温措施，现已有可在低温
下施工的树脂，如XLZ-3冬期施工型呋喃树脂，用于衬砌施工可在–5～–10℃时正常
硬化，为冬期施工提供很大方便。
防腐蚀工程中使用树脂类材料的品种很多，但在防腐蚀工程中经常发生的质量通病和防
治措施基本相同，在本节中统一介绍。 36.3.1 玻璃钢胶料硬化慢、不硬化或硬化过快
1. 1. 现象
玻璃钢胶料涂刷后数小时仍未硬化，内部粘稠或表面有粘手现象，有时玻璃钢胶料调好
后，瞬时发热，温度升高，发生剧烈聚合反应，胶料爆聚硬化，呈蜂窝状固体。 2. 2. 原因分析
(1) 施工环境温度低于10℃时，树脂与硬化剂反应迟缓，硬化时间延长，表面虽能结膜，
而内部树脂仍粘稠。
(2) 硬化剂加入数量不足，树脂不能充分反应，使胶料硬化缓慢或长时间不硬化。 当硬化剂加入量过多，施工温度高时，或一次拌制胶料量过多时，特别在高温下，因树
脂与硬化剂反应加速，树脂可迅速固化。当拌制胶料过多时，树脂反应放热，使温度升
高，又促使反应加速，可发生树脂爆聚，温度可升至100℃以上。
(3) 树脂或硬化剂过期变质，使硬化剂与树脂反应不正常，如不饱和聚酯树脂的引发剂