13.4承压部件无残余变形。
14.水压试验后需放水时,应检查水质是否合格,水质合格,放水入疏水箱;水质不合格,排水入地沟，当压力降至零时,开启空气门,以使放水工作顺利。
15.进行水压试验时,除遵守《电业安全工作规程》的有关规定外尚需设专人监视与控制压力。
16.水压试验后,应将试验结果及检查中发现的问题记录在有关的记录本内并归档。
四、给水泵试运行
1. 转动机械经过检修,须进行不少于30分钟的试运行,以验证其工作的可靠性.试运时应遵守《电业安全工作规程》的有关规定。
2.转动机械试运行时,应符合下列要求: ① 无异音和磨擦及撞击. ② 回转方向正确.
③ 轴承温度与轴承振动符合规定. ④ 轴承无漏油及甩油现象.
2. 转动机械试运行后,应将试运结果及检查中所发现的问题记录在有关的记录本内并归档。 3.
五、煮炉
1.余热锅炉投运产生蒸汽前必须进行清洗，以除去在制造、运输、存放和安装过程中残留在锅炉系统中的杂物、污物、油污、防腐剂、防锈剂以及轧制铁屑等。在检修和改造后，也应考虑进行操作前的清洗。
2.蒸发器及蒸发器前臵系统水清洗、碱煮炉和清洗。 3.过热器仅采用蒸汽喷扫。
4.每种化学清洗方法须经认真计划和实施，详细步骤应写在每步清洗操作之前，这些步骤包括：
4.1详细的草图
4.2临时铺设的管线计划及详细资料
4.3化学药品事故应急计划 4.4水的化学取样及分析程序 4.5废清洗液的处理计划
5.蒸发器前系统：包括给水管、给水预热器、省煤器及连接管线。 6.蒸发器系统：包括自然循环蒸汽发生设备。 7.系统确认及隔离
7.1将要清洗的每个系统进行标记，而且定义出要清洗的范围是很重要的。
7.2应准备好草图，标明要清洗的蒸发器前系统、蒸发器系统及要清洗的管线。这些草图应标明管线的支路、盲端、旁路、仪表接口及各种尺寸和形式的并行回路。
7.3应铺设临时管线，以便将所有要清洗的管线和设备都包括在系统里。
7.4蒸发器前系统应铺设临时连接管线创造系统一次冲洗条件，冲洗不到的地方应限制在最少。
7.5弹簧支撑的管线必须将弹簧隔开，以免在清洗过程中损坏弹簧。
7.6需要隔离的设备和仪器应被标出，在清洗过程中隔离或拆下来。
7.7如给水管线要清洗，给水泵及除氧器周围应安装旁路。保持盲端和旁路管越短越好，如果可能，考虑如何处臵排水管和排污管盲端；对于支路和盲端也一定要慎重考虑，以保证最终会有一个适当清洁的系统。
7.8一旦所有临时管线和循环系统安装就位，系统在加药品前需进行水压试验来检测是否有泄漏，水压试验的压力应为清洗压力的1.5倍。水压试验应包括所有传输溶液、化学剂的管线及系统。
8.清洗前杂物的去除
8.1清洗前应除去锅炉内部的脏物，以避免冲洗过程中阻塞管道和阀门。
8.2用机械方法尽可能多地除去油脂和油。
8.3较大的杂物需用人工清除，清洗前锅炉汽包用吸尘器清扫。
9.冲洗
9.1在碱洗前，蒸发器前及蒸发器系统需冲洗除去任何杂物。 9.2可能的情况下，平行管道应分别冲洗。 9.3冲洗要持续到流出的水清澈。
9.4蒸发器前系统应在最大允许流速下进行冲洗。系统应定期快速排水，特别要注意流速慢的区域，以促进较重物体的排出。
10.碱法煮炉
10.1碱洗是为了除去冲洗后残留在锅炉中的油脂及防腐剂，碱洗还将除去一些硅石并使沉积物松动。
10.2用临时玻璃液位计代替原有的玻璃液位计，因为碱洗会腐蚀玻璃。
10.3蒸发器前系统和蒸发器系统可同时清洗。
10.4使过热器充满软化水并溢流进锅炉，这可防止汽包内的化学物质进入过热器。
10.5当用外部循环方法来碱洗，塞入扇形阻流器来限制下降管的入口直径到相当于蒸发器管子的直径，这样防止化学溶液优先流过下降管，以保证正确地清洗蒸发器管子。
10.6碱洗时用外部热源及外部循环方法。不过，锅炉的清洗操作可在大约0.17MPa至1.03MPa压力下采用自然循环方式使碱液在锅炉内循环。但是，任何情况下，蒸发器前系统都需要用外部循环方法。不使用冷凝泵或给水泵循环碱清洗液，这些泵应隔离。
11.煮炉溶液
11.1碱洗液最好采用磷酸三钠（Na3PO4〃12H2O）为基础的配方。这类溶液具有与强碱液相类似的去垢和乳化作用。
11.2固态化学药品禁止直接放进汽包。化学药品应在另外的容器中溶解后才可在循环过程中混合或注入锅炉中。
12.煮炉步骤1—外部加热源
12.1用软化水给过热器灌满直止溢入汽包，以防止化学药物进入过热器。
12.2给蒸发器系统及蒸发器前系统注水。
12.3确保注水的同时系统能排气，以确保能注满而无“气穴”形成，蒸发器及蒸发器前系统内完全充满水，然后关闭放空口。
12.4汽包的压力应保持在0.17MPa至1.03MPa或锅炉的设计压力的75％之间（取两者中的小值）。高压系统清洗用的压力不能超过临时压力表的最高工作压力，一般为1.38MPa。
12.5一旦系统充满后，起动循环，注满两个系统并把溶液加热到60℃。
12.6蒸发器前系统应在系统最大允许流速下循环。保证系统的压力足够高以防止循环泵产生闪蒸及气穴现象。
12.7蒸发器系统的循环应慢速进行，这样可以阻止洗涤液通过锅炉下降管优先流动。循环的目的只是为了保障洗涤液的温度均衡，循环对蒸发器系统的碱洗并无很大的帮助。
12.8当水温达到60℃时，注入化学药品溶液。注药系统要保证系统的任何部分的化学含量不超过最大限度。
12.9加入化学药品溶液到溶度稳定后，升温至93℃。在清洗循环中，保持温度在88℃到93℃之间。
12.10锅炉在88℃到93℃期间保持6小时排污一次，然后每6小时进行一次排污，整个系统排污阀要依次打开排污，每排污一次，汽包水位需降低75～100mm，排污程序结束后恢复锅炉的水位到原来的水位。
12.11蒸发器前系统低流速区及死角在循环过程中应定期排污以除去悬浮固体。
12.12如果浓度低于起始浓度的50％，需补加沸腾后的化学药品。
12.13当取样分析显示清洗可以停止时，停止加热并让系统冷却。 12.14当锅炉压力减到0.28MPa时，打开锅炉汽包的放空阀。 13.煮炉步骤2—直接加热锅炉（只用于碱性煮炉）
13.1将浓缩的化学药品和软化水混合后加入锅炉至低报警水位。 13.2确保注水的同时系统能排气以确保能注满而没有“气穴”的形成。蒸发器及蒸发器前系统内完全充满水，然后关闭放空口。
13.3启动循环泵，将盲端和高水位处放空以消除气穴，调节锅
炉水位到高于低水位报警点25mm。
13.4开始让烟气通过余热锅炉，余热锅炉的烟气入口温度不应超过343℃。
13.5由于锅炉中的水受热开始膨胀，汽包水位开始上升，蒸发器及蒸发器前系统应打开排污阀放水，以维持正常的运行水位。
13.6汽包的压力应保持在0.17MPa至1.03MPa或锅炉的设计压力的75％之间（取两者中的小值）。高压系统清洗用的压力不能超过临时压力表的最高工作压力，一般为1.38MPa。
13.7锅炉化学清洗6小时后应排污，排污每6小时进行一次，每个排污用的阀门应依次打开，每排污一次，汽包水位需降低75～100mm，排污程序结束后恢复锅炉的水位到原来的水位。
13.8蒸发器前系统低流速区及死角在循环过程中应定期排污以除去悬浮固体。
13.9如果浓度低于起始浓度的50％，需补加沸腾后的化学药品。 13.10当取样分析表明可以结束清洗后，锅炉停火或停止加热溶液，让系统冷却。
13.11当锅炉压力减到40.28MPa（绝压）时，打开锅炉汽包的放空阀。
14.取样
14.1取样点应选在能提供一致样品的地方，避免选择在流速特高或特低的地方。
14.2当溶液温度达到88℃或所需的压力后，而且整个系统处于均一温度且化学药品均匀分布于蒸发器及蒸发器前系统内后，碱液应每小时分析一次。
14.3水样本分析如下：
磷酸根值 硅值 PH值 电导率 悬浮物
14.4当磷酸根值、悬浮物和硅值等分析数据达到要求后，并且