主要是控制两根导轨对角线距离、单根导轨不直度、平行度、间距和平面度在规定范围内，测量方法：
⑴ 对角线 用钢盘尺测量两对角线距离并随时调整。允差＜5mm ⑵ 不直度 利用φ0.5mm钢丝拉线测量并随时调整。允差＜2mm ⑶ 平行度 利用卡规在导轨上每500mm距离测量。允差＜2mm ⑷ 平面度 利用经纬仪在导轨表面切边扫描。允差＜2mm 1.4.2设备就位安装
根据施工图确定泵的标高及安装方位，在设备底座上画出十字中心线，吊装就位，使其十字中心线与基础十字中心线重合，一次找正，泵体找水平时，测量点选择在泵体水平加工面上（中分面），或在进出口法兰面上；用条式水平或框式水平测量其水平度，通过调整垫铁使条式水平或框式水平读数在规范规定的范围内。对于潜污泵的安装，导轨找正后泵就位安装，检查泵的水平度、中心线及标高在规范范围内，用固定螺栓把泵固定好。 1.4.3一次灌浆
设备初找正完成后，用图纸设计要求混凝土对地脚螺栓预留孔一次灌浆，灌浆前应把孔内水、杂物、油渍等清除干净，严禁碰撞设备，以免泵产生移动。 1.4.4二次找正
待一次灌浆达到设计强度的75%后，进行二次找正（精找正），方法与一次找正相同，此时只能作微量调整。对于泵类：如果泵与驱动电机不在同一底座上，此步骤与第6条同时进行。找正完毕后，作好记录（包括纵横中心线偏差、水平度偏差）；纵横中心线允差±5mm；水平度允差：横向＜0.20/1000 纵向＜0.10/1000。 1.4.5二次灌浆
二次灌浆前进行隐蔽前的检查，由业主、监理公司和施工单位联合检查，并在《隐蔽工程记录》上签字，点焊垫铁，用图纸设计要求砂浆浇灌。 1.4.6泵类联轴器对中
泵体找正完毕后，进行联轴器对中，采用双表、两轴同时同一
方向转动的方法，根据径向和轴向百分表的读数，通过铜皮在电机底座处的增减来达到联轴器对中偏差在规范规定范围内。联轴器对中允差:径向位移＜0.05mm，轴向倾斜＜0.2/1000。 1.4.7配管
管道的安装应符合下列要求：
(1) 管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤。
(2) 吸入管道和输出管道应有各自支架，泵不得直接承受管道的重量。
(3) 相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。
(4) 管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。 (5) 管道与泵连接后，不应在其上面进行焊接和气割；当需要焊接和气割时，应拆下管道
或采取必要措施，并防止焊渣进入泵内。 1.4.8泵类电机单独试运转
把联轴器连接螺栓取下，电机单独试运转，检查电机转向是否与泵转向一致、电流、电压及轴承温升情况并做好记录。 1.4.9泵类单体试车 ⑴ 泵试车前进行下列检查
① 驱动电机的转向应与泵的转向相符。 ② 各固定连接部位应无松动。
③ 各润滑部位加注润滑剂的规格型号和数量应符合设备技术文件要求。 ④ 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏准确可靠。 ⑤手动盘车应灵活，无异常现象。 ⑵ 试车用介质：水 ⑶ 主要试车过程
① 打开泵吸入管路阀门，关闭排出管路阀门。 ② 泵吸入管路应充满水，并把空气排尽。 ③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况下，不得在性能曲线驼峰处运转。在设计工况下连续运转2小时。 ⑤在试车过程中，应随时检查以下内容，并每隔半个小时作一次记录： ⅰ 各固定连接部位是否有松动。
ⅱ 转子及各运动部件运转是否正常、不得有异常声响和摩擦现象。 ⅲ 附属系统运转应正常；管道连接应牢固无渗漏。 ⅳ 轴承的温度不应大于80℃。 ⅴ 用测速仪测量转速。
ⅵ 用测振仪测量轴承体处振动值。
ⅶ 停泵：缓慢关闭出口管路阀门，关闭电源，关闭进口管路阀门，排尽泵内积存的水。 1.4.10设备吊装：获取设备详细参数后，制定详细的设备吊装方案。 1.5安全技术措施
1.5.1进入现场戴好安全帽，高空作业栓好安全带，并注意高处坠落物击伤人。脚手架、跳板牢实可靠。
1.5.2保证安全用电，钢平台、转动机械接地，电源线良好，不许漏电；当接地电阻＜4Ω时应采取措施。
1.5.3设备吊装前，认真检查吊耳、钢丝绳等起重索具，确认无疑后方可起吊，吊装物下严禁站人。
1.5.4设备开箱后和就位后采取防雨措施，法兰口用塑料布包好以防异物掉进泵内。备品、备件和专用工具收集好以防丢失 2、槽类非标设备专业施工方案 2.1槽体制作
2.1.1材料的采购：本工程非标设备用钢板由业主采购。
2.1.2材料的验收：对采购的材料必须看是否有产品质量证明书、包装是否完整、齐全等；材料的含硫、含磷量不能超标，化学成分，机械性能指标必须逐项与国家标准进行校对，其含量指标必须在其允许的范围内。
2.1.3量具和仪表必须经权威性计量监督局检验合格后方可使用。
2.1.4排版：根据施工图纸、进料情况和方位图，绘制槽体壁板和底板排版图，以避免焊缝与管口方位交叉或在不允许的范围内。
2.1.5划线：筒体的周长要按实直径尺寸确定，画线时要留出切割量、刨边量、焊接收缩量、压头量。
2.1.6下料：采用多头切割机或半自动气割机切割，要求控制好宽度尺寸、对角线尺寸，焊接坡口角度和钝边尺寸，自检员和专检员要对以上控制点进行检查。
2.1.7滚圆成形：滚圆成形前，做一块弧度半径与筒体半径一致的白铁皮样板（2m长）来检查滚制壁板的弧度。为保证壁板对接纵缝处的棱角度，每张壁板的两端在滚圆前必须分别压头。
2.1.8切割压头料（大于200㎜）前，由材料员核对材料的材质、炉号、批次、进厂日期，在规定的位置用铅字进行标记移植，并用白铅油圈上，以便查找。 2.1.9筒体的焊接必须由有特种作业上岗操作证的焊工焊接。
2.1.10采用与图纸要求一致的焊接材料，并采用经烘烤后的焊条和焊剂，焊丝表面不得有油污、水和铁锈。
2.1.11纵缝组对时要注意控制错边量，筒体要求控制同一平面内的最大与最小直径之差。 2.1.12槽体分段制造：以每台槽体底板为平台，放大样制作定位胎具，用20吨汽车吊配合组装每一圈筒节。
2.1.13焊缝返修：对有缺陷的焊缝在返修前对照探伤片子，针对缺陷的形式，分析出缺陷的原因，制订出返修方案及防护措施后,方可进行返修。返修时要注意以下几点：
⑴ 缺陷位置一一找准，以确认将缺陷彻底清除，将气刨的氧化层用砂轮磨光滑后再焊接，以避免不必要的返修。
⑵ 清除缺陷时，刨到焊缝深度的2/3处若还没发现缺陷，先将该处认真补焊上，再在该处反面气刨，并注意刨槽要比缺陷稍大，两头要平滑过渡。 ⑶ 焊接时不要在焊缝处引熄弧，以尽量减少缺陷。
⑷ 返修的次数不能超过两次，超过两次的要召开质量分析会，技术部门制订出返修方案，经质保工程师批准后方可返修。
2.1.14号孔位线：按管口方位图，结合工艺流程图号管口方位的位置和大小尺寸线。 2.1.15停点检查：号孔后由检查员通知本单位质检员和甲方监理到现场依据图纸对各管口方位的位置尺寸和孔位尺寸进行确认，在确认无误的情况下允许切割各孔。
2.1.16接管与罐体焊接：接管人孔与筒体组装时，法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，并注意补强圈的坡口方向与图纸一致。
2.1.17除锈、刷漆：刷漆前，必须将槽体外表面焊渣、焊瘤、铁锈等打磨、清理干净，然后再涂刷油漆（遍数和颜色按照图纸要求执行）。 2.2槽体吊装方案
2.2.1根据我公司现有设备的装备能力和施工现场实际情况，为安全圆满的完成该工程任务，经过我方多次研究和论证，最后决定槽体的提升采用内置12套液压提升装置，并利用倒装法来提升吊装分解槽的每节筒体的吊装施工方案。
2.2.2利用倒装法的优点：操作简单，实用性强；作业面小，移动和拼装灵活；稳定性好，操作安全可靠，施工进度短。
2.2.3土建基础完工后，应由土建单位向非标设备的安装单位办理交接手续，土建单位提供出基础施工资料和基础面测量记录，经非标设备安装单位复测结果合格，同时应有甲方代表和监理在场共同签证认可。
2.2.4在土建基础上划好中心线并放线后，按底板排版图要求依次进行底板铺设和组焊。 2.2.5底板组焊完毕后，打上中心线和内径线的样冲眼；沿底板外侧圆周方向均匀设置44段长600㎜的I45工字钢组对胎具（支墩），其目的是便于施工人员的进出，并要求工字钢底面与底板应焊接牢固；调整好主位，在工字钢上面贴好内径定位档板。 2.2.6每节筒体高度按H=2m考虑，共有5个筒节段。
2.2.7筒体壁板弧板及其它零部件的预制在制作场地进行，经检验合格后运往安装现场。 2.2.8吊耳安装和拆除，按每一节壁板设置一次吊耳，共12个吊装段，抱杆的高度H=3m。吊装依次按照第1→第5吊装段的吊装顺序进行倒装法的吊装（板厚依次为δ=12、14、16、18、20㎜）。 2.2.9吊装顺序
⑴ 在底板铺设完毕后，首先安装组焊第一圈δ12㎜上筒体及包边角钢和加强筋部分； ⑵ 之后安装组焊槽顶H型钢大梁，要求大梁安装后不得下挠；
⑶ 在底板上均匀布置12套液压提升装置，并设置中心立杆；用钢丝绳或钢筋将中心立杆与12套液压提升装置、以及各个12套液压提升装置之间相连接成一体，形成稳定安全可靠的整体框架。
⑷ 在壁板下端H=300㎜处均匀设置12个（δ≥25㎜）吊耳，吊耳要焊在δ≥20㎜补强垫板上，并保证焊缝牢固可靠。
⑸ 吊装前，用水平仪或水平管在每套液压提升装置上打出一个水平基准点，每根杆在此点的基础上，要求每间隔50㎜划一道标尺线；并在壁板或吊耳上焊一个板条指向标尺线上的统一尺寸值。
⑹ 每提升200㎜做一次停点检查，看倒链提升的高度是否相等均衡。
⑺ 经常检查12套液压提升装置的电源线是否有裸露，掉皮和碾压的现象，一旦发现，立即整改和修复。
⑻ 吊装前，必须在槽体周围半径30米范围内，设置吊装作业区安全隔离带和警示标志，在隔离带内禁止任何无关的人员、车辆、设备存在，并要设专人进行安全巡视和检查。 ⑼ 壁板上要设置行程2m的限位挡块，提醒操作中过头；底板上在筒体内外同样焊定位挡板，能起到稳定的作用。
⑽ 吊装提升第一圈壁板部分后，吊装组焊第二圈δ12㎜上筒体（留一道活口不焊，用两台5吨倒链拉紧封住）；
⑾ 组对和焊接第一圈和第二圈壁板的对接环缝；为方便围板，要求先焊接外坡口，在内部